pág. 12416
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA
DMAIC PARA LA REDUCCIÓN DE SCRAP EN
LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
IMPLEMENTATION OF THE DMAIC METHODOLOGY FOR
SCRAP REDUCTION IN THE AUTOMOTIVE INDUSTRY
Gilberto Ezequiel Villafranca Díaz de León
Instituto Tecnológico de Matamoros, México
Apolinar Zapata Rebolloso
Instituto Tecnológico de Matamoros, México
Claudio Alejandro Alcalá Salinas
Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria, México
José Javier Treviño Uribe
Instituto Tecnológico de Matamoros, México
pág. 12417
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v8i4.13445
Implementación de la Metodología DMAIC para la Reducción de Scrap en
la Industria Automotriz
Gilberto Ezequiel Villafranca Díaz de León1
M22260831@matamoros.tecnm.mx
https://orcid.org/0009-0003-0804-4251
Instituto Tecnológico de Matamoros
México
Apolinar Zapata Rebolloso
apolinar.zr@matamoros.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0003-2590-8368
Instituto Tecnológico de Matamoros
México
Claudio Alejandro Alcalá Salinas
claudio.as@matamoros.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0001-9441-7971
Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria
México
José Javier Treviño Uribe
jose.tu@matamoros.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0002-3811-9379
Instituto Tecnológico de Matamoros
México
RESUMEN
La presente investigación nos habla sobre un caso práctico en la industria automotriz donde se busca la
reducción de scrap en una línea de producción. Se realizó una investigación para detectar el área de
producción con mayores costos de scrap y después de identifico la razón de scrap que más aportaba
rechazos, en este caso fue el modo de falla de forkbolt lento. Al conocer esta información el objetivo
planteado fue disminuir al menos en un 50% el promedio mensual de los costos de scrap por la condición
de forkbolt lento de los últimos 3 meses el cual fue de $2313.57 dólares, para lograr este objetivo se
utilizó la metodología DMAIC que mediante sus paso estructurados se logra la percepción profunda del
problema hasta la identificación de las causas para su eliminación, los pasos DMAIC utilizados son
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar donde a través de ellos y el uso de diferentes herramientas
de calidad se procura la obtención de los resultados esperados. Al final de la implementación de la
metodología se logró una reducción del promedio mensual del 73% terminando en $609.10 dólares en
los siguientes 3 meses después de las acciones correctivas.
Palabras clave: implementación, acciones, metodología DMAIC, resultados
1
Autor principal.
Correspondencia: M22260831@matamoros.tecnm.mx
pág. 12418
Implementation of the DMAIC Methodology for Scrap Reduction in the
Automotive Industry
ABSTRACT
This research tells us about a practical case in the automotive industry where the reduction of scrap in a
production line is sought. An investigation was carried out to detect the production area with the highest
scrap costs and then to identify the scrap reason that contributed the most rejects, in this case it was the
slow forkbolt failure mode. Upon knowing this information, the stated objective was to reduce by at
least 50% the monthly average of scrap costs due to the slow forkbolt condition of the last 3 months,
which was $2313.57 dollars. To achieve this objective, the DMAIC methodology was used, which
through its structured steps achieves a deep perception of the problem until the causes are identified for
its elimination. The DMAIC steps used are Define, Measure, Analyze, Improve and Control, where
through them and the use of different tools, the expected results are obtained. At the end of the
implementation of the methodology, a reduction of the monthly average of 73% was achieved, ending
at $609.10 dollars in the following 3 months after the corrective actions.
Keywords: implementation, actions, DMAIC methodology, results
Artículo recibido 10 julio 2024
Aceptado para publicación: 15 agosto 2024
pág. 12419
INTRODUCCIÓN
Como parte de la estrategia para la reducción del scrap de la planta, se seleccionó un área de producción
la cual durante el año el scrap de esta área represento más del 25% del costo total de scrap producido en
toda la planta. En producción, el scrap es algo que no cumple con los requisitos del cliente final, incluso
interviene la maquinaria que no moldea la pieza de acuerdo con los parámetros o especificaciones,
además de suministros o materia prima que sufrió algún daño y ya no es apta para su uso en producción.
(UTLEON, 2020, párr.9). El objetivo general es disminuir en al menos un 50% el promedio diario de
costos de scrap por la condición de forkbolt lento tomando en consideración los meses de agosto,
septiembre y octubre del 2023 utilizando la metodología DMAIC que provine de su acrónimo en inglés
de las etapas de Define, Measure, Analize, Improve y Control.
La pasos y la estructura utilizada en el proceso DMAIC proviene a su vez de la metodología Six Sigma
desarrollado originalmente por Motorola en los años 80, según lo que menciona Carro y González (2012)
Six Sigma “es una estrategia para el aumento de la competitividad a través de la mejora continua de la
calidad, con énfasis en la aplicación de herramientas estadísticas para la eliminación de defectos” (pág.
20).
Según sus objetivos, los proyectos de mejora Six Sigma se pueden clasificar en proyectos de mejora de
procesos denominados DMAIC, y proyectos para diseñar productos o servicios que alcancen niveles de
calidad Six Sigma (Ruiz, A. y Falcó, R. 2009. pág. 45). En este caso el problema a resolver es de un
proceso de producción por lo tanto el proceso DMAIC es el correcto para este proyecto.
El aspecto disciplinario este estudio utilizara la metodología DMAIC para lograr la reducción de scrap,
lo cual llevara a tener un precedente más y soporte para futuros proyectos en el que donde cualquier
persona que tenga acceso a esta investigación pueda tomarla como referencia para la aplicación de esta
en diferentes proyectos donde puede aplicar.
Por otra parte, la implementación de este proyecto también es de gran contribución para todos los
participantes entendiendo que aportara conocimientos y experiencias para su desarrollo personal y
profesional, lo anterior es indispensable para contar un capital humano con mayores habilidades en el
proceso de solución de problemas utilizando esta metodología.
pág. 12420
Estudios Anteriores
Existen estudios anteriores relacionados a la disminución de scrap o al uso de la metodología DMAIC
como estructura para la solución de problemas específicos a continuación se presentaran dos de ellos.
Nombre de la Investigación 1: APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SEIS SIGMA PARA LA
REDUCCION DE SCRAP EN LA FABRICACION DE BUMPER AUTOMOTRIZ
Tipo: Tesina
Autores: Martha Angélica Acho Andrade, Sofía Linet Cervantes Serena, José Pablo López Núñez, Dulce
Angélica Rangel León, Gabriel Reyes Rea.
Universidad: Instituto Politécnico Nacional.
Para obtener el título de: Ingeniero Industrial.
Lugar y fecha: Ciudad de México, 2019.
Objetivos:
1. Identificar las causas que generan la variabilidad en la fabricación del bumper automotriz por
medio de las herramientas de la metodología Seis Sigma.
2. Analizar y generar la propuesta de solución a las causas raíces identificadas.
3. Implementar controles en el proceso de la fabricación del Bumper
Conclusiones: Por medio de la aplicación de la metodología Seis Sigma se encontraron las causas
principales a los problemas que influyen en la cantidad de scrap que se genera en “Bumper Automotriz”,
esto con ayuda de las herramientas y las fases a seguir, lo que ayudó a generar una buena planificación
del proyecto. Se generaron propuestas de solución para cada una de las principales causas del problema
identificado (Acho, M. Cervantes, S. Lopez, J. Rangel, D. & Reyes, G. 2019).
Nombre de la Investigación 2: REDUCCION DEL PORCENTAJE DE SCRAP AL 50% EN EL
DEPARTAMENTO DE MOLDEO POR COMPRESION DE UNA EMPRESA FABRICANTE DE
DISPOSITIVOS ELECTRICOS.
Tipo: MEMORIA DE DESEMPEÑO PROFESIONAL
Autores: Ignacio Lozano Contreras.
Universidad: ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL.
Para obtener el título de: Ingeniero Mecánico Electricista.
pág. 12421
Lugar y fecha: CUAUTITLAN IZCALLI, EDO DE MEXICO, 2006.
Objetivos:
1. Reducir el porcentaje de scrap de la placa 2132 en un 50% en el área de Moldeo por Compresión.
Conclusiones: La realidad superó las expectativas y el proyecto fue cerrado exitosamente con un
porcentaje final de Scrap del 2.5% en la placa 2132. Además, este fue el primer proyecto concluido a
nivel nacional, recibiendo el total reconocimiento de la Compañía. (Lozano, I. 2006)
Hipótesis
La hipótesis general es la metodología DMAIC puede contribuir a disminuir al menos en un 50% el
promedio mensual de los costos de scrap por la condición de forkbolt lento tomando en consideración
los meses de agosto, septiembre y octubre del 2023, esto cuando se sigue cada etapa del proceso DMAIC
de forma ordenada.
Lo anterior basado en que para Imagineer (2022) dentro de la metodología DMAIC “Cada etapa está
pensada para seguir una secuencia lógica en la búsqueda de una mejora continua en un proceso
determinado” (párr. 11).
La aseveración anterior nos indica que esta metodología es una de las adecuadas para lograr los objetivos
descritos anteriormente.
También se contemplan hipótesis secundarias, las cuales son las siguientes:
1. Se cree que al reducir los costos de scrap en la razón de scrap de forkbolt lento se ayudara a
disminuir el scrap general de la linea de GEN
2. Se cree que al producir menor cantidad de piezas no conformes en las líneas de producción se
tiene menor riesgo de enviar alguna de ellas al cliente y se podrá mantener los PPMS de cliente
en 0 por quejas relacionas a la razón de scrap seleccionada.
Fases de la metodología DMAIC
Existen 5 fases que se deben de desarrollar para llevar de forma correcta el proceso DMAIC las cuales
por sus siglas en ingles son:
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Figura 1: Fases del proceso DMAIC.
Fuente: Proceso DMAIC (DigiLEAN, 2024)
Fase Definir
De acuerdo con (RAE, 2023) definir es “fijar con claridad, exactitud y precisión el significado de una
palabra o la naturaleza de una persona o cosa”. Este el primer paso de la metodología DMAIC una vez
que ya está seleccionado el proyecto en el que se quiere trabajar, la intención de este paso es clarificar
los objetivos y mejorar la comprensión del potencial del proyecto. Otro de los objetivos es lograr una
presentación donde se defina el proyecto para ser presentado y en su caso obtener la aprobación para
continuar con los siguientes pasos.
Para dar forma a este primer paso se pueden utilizar diferentes herramientas como lo son los árboles
CTQ, el mapeo de procesos, los diagramas SIPOC o diagramas de flujo.
Fase Medir
El objetivo general de esta segunda fase es entender y cuantificar mejor la magnitud del problema o
situación que se aborda con el proyecto. Por ello, se define el proceso a un nivel más detallado para
entender el flujo del trabajo, los puntos de decisión y los detalles de su funcionamiento (Gutiérrez, H.
2010, pág. 291). Esta fase también nos sirve para medir las variables y condiciones a lo largo del proceso
DMAIC que serán identificados y saber cuál es la contribución al mismo. Por otra parte, es necesario
medir después de las mejoras o cambios realizados para saber si estas lograron los objetivos establecidos.
Otro punto en este paso es determinar los métodos de medición más adecuados para las variables
involucradas, así como la evaluación del sistema de medición para tener la confiabilidad de que trabajara
correctamente, algunas herramientas y técnicas que podemos utilizar para el proceso de medición son el
muestreo, el check list, el estudio de capacidad, los estudios gage R&R, métricos de calidad y
manufactura como los PPMs y OEE.
pág. 12423
Fase Analizar
Six sigma en español (2024) menciona que “en esta fase el grupo utilizará el análisis para aislar las
causas de los errores que deben ser corregidos” (párr. 1). En otras palabras, podemos decir que entre los
objetivos del paso Analizar tenemos el identificar todas las variables que tienen efecto en el proceso y
determinar cuáles son los que tienen mayor impacto. Entre más y mejor información numérica tengamos
sobre las entradas y salidas de nuestro proceso mejor será la comprensión de este, toda la información
recopilada nos ayudará a identificar mejor las causas principales del problema.
Existen diversas herramientas que podemos utilizar para el análisis del problema en las cuales la
información se puede representar de forma gráfica como lo es el diagrama causa y efecto, el diagrama
de Pareto, Histograma y el diagrama de dispersión.
Fase Mejorar
Después de haber completado las 3 primeras fases de la metodología DMAIC, es tiempo para identificar,
implementar y probar una solución (SPC Consulting Group, párr. 18). Algunos objetivos dentro del paso
de Mejorar son el determinar las estrategias de mejora para el proceso, encontrar propuesta de mejora a
partir del diseño de experimentos, analizar las propuestas en base de un análisis costo beneficio y por
último elaborar un plan de mejora con las mejoras alternativas previamente identificadas. Una estrategia
de mejora es en un enfoque sistemático para impactar las variables determinantes del proceso y
seleccionar la mejor manera de encontrar una solución que mejore su funcionamiento.
En algunos casos es necesario utilizar herramientas Lean para ayudar a identificar las mejoras de cambio,
algunas de estas son:
1. Mejorar el flujo del proceso
2. Estandarizar las actividades
3. Benchmarking
4. Análisis de Modo de Fallo y Efecto (AMEF)
5. Pruebas piloto
6. Simulación
7. Técnicas 5s
8. Diseño de experimentos
pág. 12424
Una vez teniendo identificadas las acciones de mejora es importante tomar en cuenta otros puntos como
lo son estimar los costos de implementación y estimar el beneficio neto. Esta información nos servirá
para conocer el impacto de las acciones tomadas en referencia a la condición inicial del problema.
Fase Controlar
El último paso de la metodología DMAIC es Control cuyos objetivos principales son realizar las
estrategias de mejora previamente establecidas de forma definitiva, diseñar un sistema de control de
proceso y completar y cerrar por completo el informe de mejora. Se establecen las variables e
indicadores que deben ser controlados para garantizar un funcionamiento eficiente de los procesos y la
satisfacción de los clientes. Se establece el plan de acciones que deben ser tomadas para la mejora
continua de los procesos (Garza, R. González, C. Rodríguez, E. & Hernández, C. 2016).
Después de la implementación de las actividades de mejora es importante crear controles para que las
causas que fueron atacadas no se presenten nuevamente o si se presentan detectarlas a tiempo para
disminuir en lo posible el impacto de estas.
Para lograr lo anterior es importantes crear un plan de control en el cual se documenten entre otras cosas,
la variable a controlar, la especificación del producto o parámetro de proceso, el sistema de medición
que se debe de utilizar para medirla, especificar como se debe de realizar la inspección o al menos hacer
referencia al documento al cual se debe de acudir para saber cómo hacerlo y el plan de reacción en el
caso de encontrar alguna no conformidad. Para completar este proceso se pueden implementar diversas
herramientas como los son los errores proofing, los check list de inspección o auditorias de proceso y el
control estadístico del proceso por medio de las gráficas de control, los cuales se documentan en los
PFMEA y control plan.
Como puntos finales es de gran ayuda documentar cada uno de los pasos, estudios y acciones tomadas
para tener una referencia futura en el caso de que exista una recurrencia poder partir desde el análisis de
la información que ya se tenga, otra cuestión es buscar problemas iguales o similares en los cuales se
puedan aplicar estas mimas acciones y obtener los mismos resultados.
pág. 12425
METODOLOGÍA
Según la fuente de información
Documental: Porque como primera parte de la investigación se revisa la información ya existente como
lo es el marco conceptual y las investigaciones ya realizadas por alguien más. Esta revisión de
información previa ayuda a guiar el camino de esta investigación y enriquecerla con el punto de vista
de los demás, así como con experiencias y conclusiones que ayudaron a cumplir con los objetivos
propuestos.
También se consultará información previamente registrada en el software de gestión de la empresa para
obtener información referente al scrap y poder analizarla.
De campo: Porque en base a la información analizada se investigará directamente en las líneas de
producción de la empresa para determinar causas y soluciones.
Según las variables
Experimental: Porque se utilizarán diferentes herramientas y métodos como lo es el de prueba y error
para ayudar a cumplir con el objetivo de esta investigación el cual es reducir la razón de scrap
seleccionada en un 50%.
Según el nivel de medición y análisis de la información
Cuantitativa: Porque se manejará información numérica para la medición de los métricos de calidad.
Cualitativa: Porque se utilizarán criterios de calidad para determinar el cumplimiento de los productos
analizados en base a requerimientos específicos.
Según su ubicación temporal
Trasversales: Porque al inicio de la investigación se tomará información histórica para ser evaluada.
Longitudinales: Porque durante el proceso de investigación se tomará información para evaluar el
comportamiento y los resultados de las acciones tomadas y poder saber si fueron o no efectivas.
Según el objeto de estudio
Aplicada: Porque los objetivos descritos en esta investigación buscan resolver un problema practico
mediante el uso del conocimiento existente.
pág. 12426
Población
La población son las líneas de producción de una empresa del sector automotriz que fabrica cerraduras
y reguladores de ventana, las muestras son cada una de las líneas de producción donde se aplicara la
metodología DMAIC para la reducción de los costos de scrap
Instrumento de recolección de datos
El instrumento utilizado para la toma de los datos será el sistema PLEX el cual es un software del tipo
Enterprise Resource Planning (ERP) que ayuda a tener el control de todos los movimientos en una
empresa de manufactura, en este caso se utilizara para introducir los datos de las piezas rechazadas por
turno y en tiempo real, lo cual ayuda a saber si se está teniendo una disminución o incremento del scrap
de forma diaria.
Aplicación del instrumento
El ingreso de a información de piezas rechazadas está a cargo de los líderes de producción de cada línea,
también participan los auditores de calidad para determinar cuál es la falla por la cual la tester rechazo
la pieza y poder capturarla de acuerdo con la razón de rechazo correcta.
APLICACIÓN DE FASES DMAIC Y RESULTADOS FINALES
Despues de la implementacion de las 5 fases del proceso DMAIC en un el caso practico en la indsutria
automotriz se detallaran de que forma se desarrollo y cuales fueron los resultados obtenidos al finalizar
cada una de las etapas a continuacion.
Aplicación de Fase Definir
En esta fase se utilizo en diagrama SIPOC el cual según AE (2024) “es la representación gráfica de un
proceso de gestión. Esta herramienta permite visualizar el proceso de manera sencilla, identificando a
las partes implicadas en el mismo” (párr. 1). Con esta herramienta se entendio de mejor manera todos
los aspectos del proceso de la linea de produccion en la cual se estaba teniendo el problema.
pág. 12427
Tabla1: Diagrama SIPOC para el proceso de cerraduras
Fuente: Elaboración propia
Como segunda herramienta en la etapa de definir se creó un marco de proyecto el cual se creó con base
a la informacion eistente 2 así como los resultados del diagrama SIPOC y del análisis de costos actuales.
Este tiene como objetivo en plasmar esta información de una manera más clara y entendible para
cualquier persona.
DIAGRAMA SIPOC PARA EL PROCESO DE FABRICACION DE CERRADURAS GEN 2
Suppliers
Input
Process
Output
Customer
Proveedores
Entradas
Proceso
Salidas
Clientes
¿Quién proporciona los
insumos para cada paso
del proceso?
¿Cuáles son los recursos y
la información necesarios
para completar cada paso?
Principales pasos del proceso
involucrados con el proyecto.
¿Cuáles son los
entregables de cada paso
del proceso?
¿Quiénes reciben o se ven
afectados por los
entregables?
Proveedores Internos
dentro de la misma
planta:
1. Proceso de Estampado
2. Proceso de finblankling
3. Proceso de tratamiento
térmico
2. Proceso de
Overmolding
Proveedores Internos:
1. Proveedores de partes
plásticas
2. Proveedores de resortes
y componentes metálicos
3. Proveedores de grasa
1. Plan de producción
2. Banco de componentes
3. Mano de obra:
operadores de producción,
mecánicos, auditores de
calidad
4. Energía eléctrica y
neumática
5. Equipo de cómputo,
impresoras y software de
administración de la
producción
LINEA FRAME:
1. Engrasado y carga de
componentes a la linea
2. Proceso de pineado 1
3. Proceso de pineado 2
4. Proceso de pineado 3
5. Detección de presencia de
componentes
6. Verificación de presencia de
roscado
7. Descargar de componente a
nivel frame
LINEA LATCH:
8. Carga de componentes y
descarga de latch terminado
9. Carga y ensamble de
componentes
10. Engrasado de componentes
11. Proceso de pineado 1
12. Proceso de pineado 2
13. Ensamble automático de
componentes y engrasado
14. Prueba funcional a nivel
latch (Cerradura)
Subensamble latch que es
la parte mecánica
funcional de la cerradura
automotriz cuya función
principal es mantener la
puerta del vehículo
cerrada y abrirla mediante
la manija exterior.
En este caso la parte
afectada es la misma linea
de latch debido a que el
defecto de forkbolt lento es
detectada por la estación de
prueba funcional (error
proofing). Esto impide que
las piezas no conformes por
la falla de forkbolt lento no
lleguen a la linea final.
pág. 12428
Tabla 2: Marco del proyecto inicial
Fuente: Elaboración propia
Aplicación de Fase Medir
La primera actividad a relizar en este esta en validar el metodo de medicion con el cual se determina
una pieza no conform con la falla de forkbolt lento, en este caso el metodo es una tester funcional, de
tal manera que se realizo una revision de la efctividad de los resultados de esta prueba, en este caso se
reliza una verificacion diaria en la cual se revisa que el eqiopo este trabajando correctamamente, se
concluyo que el metdoddo que se esta utilizando es el correcto.
ALTOS COSTOS DE SCRAP POR LA RAZON DE FORKBOLT LENTO
Descripción del problema
Se detecta un alto costo de scrap a nivel planta, haciendo una revisión se detecta que la linea con mayor contribución a este problema
es la linea de GEN 2. En este caso de selecciona la razón de scrap con mayor costo de la linea de GEN 2 el cual es forkbolt lento.
Justificación
Alcance
De acuerdo con los datos del año fiscal 2023 la linea de GEN 2
contribuye al 25% del total de los costos de scrap lo cual nos indica que
se debe trabajar en las causas para buscar una disminución de los costos
en esta linea de producción.
En la linea de producción de las cerraduras de GEN 2
está dentro del alcance solo los subensambles de frame y
latch debido que la condición de forkbolt lento se genera
en estas dos linea y es detectada en la estación funcional
de la linea de latch. La linea final queda excluida.
Clientes afectados
Patrocinadores
En este caso la parte afectada es la misma linea de latch debido a que el
defecto de forkbolt lento es detectada por la estación de prueba funcional
(error proofing).
Gerente de Calidad: Celene Reyna
Gerente de Producción: Juan Alvarez
Gerente de Mantenimiento: Rene Moreno
Métricos
Métrica de Éxito
Actual
% Mejora
Meta
Unidades de Medida
Promedio mensual de los
costos de scrap por la
condición de forkbolt lento.
$ 2313.27
50%
$ 1156.63
Dólares
Meta
Miembros del Equipo
Disminuir al menos en un 50% el promedio mensual de los costos de
scrap por la condición de forkbolt lento tomando en consideración los
meses de agosto, septiembre y octubre del 2023.
Supervisor General de Calidad: Ali Galvan
Ingeniero de Calidad: Gilberto Villafranca
Ingeniero de Calidad: Paloma Sifuentes
Ingeniero de Calidad de Proveedores: Karla Campos
Supervisor de Mantenimiento: Miguel Neyra
Supervisor de Producción: Zacarias Piña
Supervisor General de Herramientas: Saul Perales
Plan Preliminar del
Proyecto
Fecha Tentativa
Fecha de Realización
Definir
5 de noviembre de 2023
3 de noviembre de 2023
Medir
10 de noviembre de 2023
Analizar
5 de diciembre de 2023
Mejorar
20 de enero de 2024
Controlar
30 de enero de 2024
pág. 12429
En la fase medir es importante verificar los datos anteriores y ver si se pueden clasificar de diferente
manera para tener un mejor panorama del problema. En este caso se optó por analizar los datos por linea
de producción. La linea de GEN 2 latch se tiene dividido en la linea RH y la linea LH al analizar los
datos se notó un mayor rechazo en la linea LH, como se puede ver en siguiente la gráfica.
Este nuevo análisis de datos nos lleva a tener una mejor idea de que herramienta se puede incluir en este
proceso de resolución de problema que se base en los contrastes, esto con la finalidad de encontrar con
mayor facilidad la causa raíz en la siguiente etapa.
Figura 2: Costo de scrap de la línea RH vs LH
Fuente: Elaboración propia
Aplica de Fase Analizar
Teniendo una amplia definición del problema y asegurándose mediante la fase de medición que las
piezas están siendo evaluadas correctamente podemos iniciar la etapa de análisis, que tiene como
objetivo encontrar las causas que provocan la no conformidad en las partes rechazadas por la prueba
funcional, en esta atapa se utilizaran herramientas para encontrar la causa principal del problema de
altos costos de scrap por la razón de forkbolt lento.
Tomando como referencia los datos del contraste en la etapa anterior entre la línea RH y la línea RH, se
utilizará la herramienta ES NO ES primeramente para clarificar aún más las posibles diferencias entre
pág. 12430
las líneas RH y LH que pueden estar provocando un mayor rechazo en la LH y posteriormente plantear
posibles causas raíz.
Tabla 3: ES NO ES inicial
Fuente: Elaboración propia
Despues de este análisis se inicial se buscó generar causas potenciales median una tormenta de ideas, en
este ejercicio participaron los miembros del equipo multidisciplinario que tiene la mayor experiencia en
el proceso de producción de cerraduras.
ES
Donde se encuentra el problema
NO ES
Donde podría estar el problema, pero no esta
QUE
¿Qué objeto tiene el problema?
¿Que otro objeto podría tener el problema, pero no
lo tiene?
Door latches LH
Door latches RH
¿Qué problema tiene el defecto?
¿Qué otros problemas podrían tener el objeto, pero
no lo tiene?
Alto rechazo de forkbolt lento
Alto rechazo de Forkbolt no abre
Alto rechazo de forkbolt no cierra
DONDE
¿Dónde se encuentra el objeto con el problema?
¿Dónde podría observarse el objeto con el defecto,
pero no se observa?
Planta Inteva
Linea LH
Planta Inteva
Linea RH
¿En qué parte del objeto se encuentra el problema?
¿En qué parte del objeto no se encuentra el
problema, pero podría encontrarse?
N/A
N/A
CUANDO
¿Cuándo se observó por primera vez el objeto con
el problema?
¿Cuándo no se observó el objeto con el problema,
pero pudo haberse observado?
Agosto 2023
Agosto 2023
CUANTO
¿Cuántas piezas presentan el problema
¿Cuántas piezas pudieran presentar el problema,
pero no lo tienen?
2232
En los meses de agosto septiembre y octubre
372671
En los meses de agosto septiembre y octubre
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Figura 3: Diagrama causa-efecto final
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 4 podemos observar cómo estas tres causas potenciales se integraron al formato de ES NO
ES y fueron evaluadas de acuerdo con las preguntas del formato, en este caso la causa potencial número
3 “Espesor alto en forkbolt: fue rechazada (NO) en la pregunta uno debido a que el uso de este
componente es compartido en ambas líneas y no sería un contribuyente para que el rechazo este en
mayor proporción en la line LH y no en la RH, no existe una justificación para pensar que este causa
potencial pudiera ser la causa raíz.
En cuanto a las primeras dos causas potenciales tenemos que de acuerdo con las respuestas en las
preguntas lograron respuestas positivas (SI) en las primeras tres ocasiones y en las últimas dos una
suposición (SUP), es dice que pudiera ser una respuesta afirmativa (SI), pero se necesita realizar una
investigación adicional para llegar a tener una confirmación.
Método de ensamble incorrecto
Variación en los pallets
Falla en método de medición
Espesor alto en forkbolt
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Perfil cerrado en el área del bumper del housing
Mala planicidad del frame
N/A
Variación de operador a operador
MATERIAL MADRE
NATURALEZA
METODO
META:
Disminuir al menos un 50% el
promedio del promedio diarios
de costos de scrap por la razon
de forkbolt lento.
LINEA LATCH
MAQUINA
Forkbolt lento en
linea de latch
MANO DE OBRA
MEDICION
pág. 12432
Tabla 4: ES NO ES con posibles causas raíz
ES
Donde se encuentra
el problema
NO ES
Donde podría estar el
problema, pero no esta
Posible Causa raíz # 1
Perfil cerrado en el área del bumper
del housing
Posible Causa raíz # 2
Mala planicidad del frame
Posible Causa raíz # 3
Espesor alto en forkbolt
¿Qué objeto tiene el
problema?
¿Que otro objeto podría
tener el problema, pero no
lo tiene?
Esta causa explica por qué se el
problema se presenta en los door
latches LH y no en los Door
latches RH
Si porque se utilizan housing
RH y LH
SI
Esta causa explica por qué se el
problema se presenta en los door
latches LH y no en los Door
latches RH
Si porque se utilizan frames RH
y LH
SI
Esta causa explica por qué
se el problema se presenta
en los door latches LH y
no en los Door latches RH
No porque el mismo
forkbolt se utiliza para
los door latches RH Y
LH
NO
Door latches LH
Door latches RH
¿Qué problema tiene el
defecto?
¿Qué otros problemas
podrían tener el objeto, pero
no lo tiene?
¿Esta causa explica por qué
produce alto rechazo de forkbolt
lento y no otros problemas?
Si porque no produce una
obstrucción completa de la
función
SI
¿Esta causa explica por qué
produce alto rechazo de forkbolt
lento y no otros problemas?
Si porque no produce una
obstrucción completa de la
función
SI
Alto rechazo de
forkbolt lento
Alto rechazo de Forkbolt no
abre
Alto rechazo de forkbolt no
cierra
¿Dónde se encuentra el
objeto con el
problema?
¿Dónde podría observarse
el objeto con el defecto,
pero no se observa?
¿Esta causa explica por qué se el
problema se presenta en la línea
LH y no en la línea RH?
Si porque se utilizan housing
RH y LH
SI
¿Esta causa explica por qué se el
problema se presenta en la línea
LH y no en la línea RH?
Si porque se utilizan frames RH
y LH
SI
Planta Inteva
Línea LH
Planta Inteva
Línea RH
¿En qué parte del
objeto se encuentra el
problema?
¿En qué parte del objeto no
se encuentra el problema,
pero podría encontrarse?
N/A
N/A
N/A
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¿Cuándo se observó
por primera vez el
objeto con el
problema?
¿Cuándo no se observó el
objeto con el problema,
pero pudo haberse
observado?
Esta causa explica por qué se
empezó a presentar en agosto
2023 y no antes
Si porque en cada reciba de
housing puede presentarse
variaciones por causas
especiales
SUP
Esta causa explica por qué se
empezó a presentar en agosto
2023 y no antes
Si porque en cada corrida de
frame puede presentarse
variaciones por causas
especiales
SUP
Agosto 2023
Antes de agosto 2023
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¿Cuántas piezas
presentan el problema
¿Cuántas piezas pudieran
presentar el problema, pero
no lo tienen?
Esta causa explica por qué la falla
se presenta en 550 piezas y no en
113305 piezas
Si porque puede existir
variación por causas especiales
de housing a housing en
diferentes condiciones
SUP
Esta causa explica por qué la falla
se presenta en 550 piezas y no en
113305 piezas
Si porque puede existir
variación por causas especiales
de frame a frame en diferentes
condiciones
SUP
2232
En los meses de agosto
septiembre y octubre
372671
En los meses de agosto
septiembre y octubre
Fuente: Elaboración propia
pág. 12434
Despues de una analisis para determinar cual de las 2 causas poetnciales es la causa raiz o el contribuidor
principal se concluyo que la causa es el perfil cerrado en el área del bumper del housing, lo anterior se
concluyo al observar que la mayoria de las partes rechazadas estaban construidas con housing LH de la
cavidad 3. En la sigfuiente grafica podemos observar la separcion de datos existente entre la cav 3 LH
contra el resto de las cavidad con respecto al perfil.
Figura 4: Grafica de puntos del perfil por cavidades.
Fuente: Elaboración propia
Aplicación de Fase Mejorar
En objetivo de esta fase es realizar las acciones necesarias para que la condición del perfil cerrado como
contribuidor principal que se identificó en el paso anterior sea eliminado y se logre el objetivo principal
de este proyecto que son los altos rechazos.
Como medida de contención se empezó a segregar la cavidad 3 LH del housing en inspección de recibo,
esto para que no llegue a la linea latch y no genere rechazos, esta actividad se realizó en el área de
inspección de recibo, adicionalmente al ser este un componente de proveedor externo se realizó el
reporte al proveedor para que realice las modificaciones necesarias en su proceso de producción cuyo
objetivo es llevar la condición actual del perfil de la cavidad 3 LH a la condición del resto de las
cavidades.
Despues del reporte a proveedor este realizo una verificación y una mejora en sus parámetros de proceso
para lograr una disminución en el perfil en el área del bumper del housing. En la siguiente grafica de la
pág. 12435
figura 15 podemos observar los nuevos resultados dimensiones del perfil después de las acciones
correctivas del forkbolt, en este caso el comportamiento de la cavidad 3 LH se observa igual que el resto
de las cavidades.
Figura 5: Grafica de puntos del perfil por cavidades después de las acciones correctivas del proveedor.
Fuente: Elaboración propia
Aplicación de Fase Controlar
En la última etapa del proceso DMAIC tenemos que controlar, es decir crear controles para que el para
el defecto no suceda o través o sea detectado a tiempo después de que ya sucedió, así como la evaluación
de los resultados a un plazo de tiempo mayor.
El housing donde se presentó el problema de perfil cerrado se recibe de un proveedor por lo tanto este
material llegue al área de incoming inspection, en este caso se agregó una auditoria mensual en la cual
se tomará una pieza de cada cavidad y se someterán a medición del perfil, esta auditoria se documentó
en el control plan el cual es de acuerdo con IEQFB (2024) “es un documento formal que describe los
procedimientos y las actividades que se llevarán a cabo para garantizar que un producto o servicio
cumpla con los requisitos de calidad” (párr. 2). De esta manera se estará monitoreando que los resultados
del perfil están dentro de los parámetros esperado antes de enviarlo a la línea de producción.
Después de las acciones correctivas del proveedor y los controles en inspección de recibo se estuvo
monitoreando los costos de scrap por forkbolt lento de los siguientes 4 meses, enero, febrero, marzo y
pág. 12436
abril 2024, con el fin de visualizar la mejora en largo plazo, en la siguientes grafica podemos ver el
desempaño de los costos de scrap antes y después de las acciones realizadas.
Figura 6: Grafica de comparación de costos de scrap mensuales entre antes y después de las acciones
realizadas.
Como paso final en la fase del proceso DMAIC se actualizo la en marco del proyecto en la tabla 5 con
los resultados obtenidos y se agregaron las fechas del término de cada una de las fases del proceso.
realizadas
Fuente: Elaboración propia
$2,184.73
$1,476.52
$3,278.55
$3,579.34
$451.03
$766.74
$609.53
$332.94
$394.93
$-
$500.00
$1,000.00
$1,500.00
$2,000.00
$2,500.00
$3,000.00
$3,500.00
$4,000.00
$4,500.00
Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril
2023 2024
DOLARES
SCRAP MENSUAL POR FORKBOLT LENTO
pág. 12437
Tabla 5: Marco del proyecto final.
Fuente: Elaboración propia
Resultados Finales
Como resultado para la hipótesis general es que la metodología DMAIC si puede contribuir a “disminuir
al menos en un 50% el promedio mensual de los costos de scrap por la condición de forkbolt lento
tomando en consideración los meses de agosto, septiembre y octubre del 2023”, el desarrollo sistemático
de los pasos ayudo a encontrar el contribuidor principal para falla de forkbolt lento y gracias a esto se
pudo iniciar con un proceso de contención mediante la segregación de la cavidad donde se presentaba
la desviación, reduciendo los costos significativamente. Después de la implementación de las acciones
ALTOS COSTOS DE SCRAP POR LA RAZON DE FORKBOLT LENTO
Descripción del problema
Se detecta un alto costo de scrap a nivel planta, haciendo una revisión se detecta que la linea con mayor contribución a este problema
es la linea de GEN 2. En este caso de selecciona la razón de scrap con mayor costo de la linea de GEN 2 el cual es forkbolt lento.
Justificación
Alcance
De acuerdo con los datos del año fiscal 2023 la linea de GEN 2
contribuye al 25% del total de los costos de scrap lo cual nos indica que
se debe trabajar en las causas para buscar una disminución de los costos
en esta linea de producción.
En la linea de producción de las cerraduras de GEN 2
está dentro del alcance solo los subensambles de frame y
latch debido que la condición de forkbolt lento se genera
en estas dos linea y es detectada en la estación funcional
de la linea de latch. La linea final queda excluida.
Clientes afectados
Patrocinadores
En este caso la parte afectada es la misma linea de latch debido a que el
defecto de forkbolt lento es detectada por la estación de prueba funcional
(error proofing).
Gerente de Calidad: Celene Reyna
Gerente de Producción: Juan Alvarez
Gerente de Mantenimiento: Rene Moreno
Métricos
Métrica de Éxito
Actual
% Mejora
Meta
Unidades de Medida
Promedio mensual de los
costos de scrap por la
condición de forkbolt lento.
$ 2313.27
50%
$ 1156.63
Dólares
Meta
Miembros del Equipo
Disminuir al menos en un 50% el promedio mensual de los costos de
scrap por la condición de forkbolt lento tomando en consideración los
meses de agosto, septiembre y octubre del 2023.
META CUMPLICA: Se disminuyo el promedio mensual de $ 2313.27 dólares
a $ 609.10 dólares. Se redujo en un 73%.
Supervisor General de Calidad: Ali Galvan
Ingeniero de Calidad: Gilberto Villafranca
Ingeniero de Calidad: Paloma Sifuentes
Ingeniero de Calidad de Proveedores: Karla Campos
Supervisor de Mantenimiento: Miguel Neyra
Supervisor de Producción: Zacarias Piña
Supervisor General de Herramientas: Saul Perales
Plan Preliminar del
Proyecto
Fecha Tentativa
Fecha de Realización
Definir
05 de noviembre de 2023
03 de noviembre de 2023
Medir
10 de noviembre de 2023
10 de noviembre de 2023
Analizar
05 de diciembre de 2023
04 de diciembre de 2023
Mejorar
20 de enero de 2024
15 de enero de 2024
Controlar
30 de abril de 2024
30 de abril de 2024
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correctivas y monitorearon los resultados se encontró una disminución del 76% de scrap para el modo
de falla ya mencionado.
CONCLUSIONES
Después de la aplicación de las 5 fases podemos concluir que el uso de la metodología DMAIC para la
reducción de scrap es efectiva debido a que al realizar cada uno de los pasos de esta nos ayuda llevar
desde un inicio la información de forma ordenada y clara haciendo hincapié en un correcto
planteamiento del problema. Lo anterior es clave para iniciar con la búsqueda de las causas de problema
e identificar el principal contribuidor del problema.
Este tipo de metodologías nos brindan un panorama más amplio en cada uno de los pasos desarrollados
siempre y cuando se sigan al pie de la letra, lo que nos sirve para en el camino no olvidemos información
importante que nos sirva para el proceso de toma de decisiones posterior.
En la industria automotriz debido a su dinamismo y sentido de urgencia en la solución de problemas en
ocasiones no se siguen metodologías estructuradas al implementar proyectos o intentar solucionar
problemas, estas prácticas en ocasiones nos dan indicadores erróneos, como lo son causas raíces
incorrectas. Con la finalización de esta investigación y los resultados obtenidos nos damos cuenta de
que el uso de metodología estructurada a pasar que en ocasiones sea más tardada siempre es mejor
porque nos brindara resultados más efectivos y cumpliremos los objetivos de manera eficaz.
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pág. 12439
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