INTEGRACIÓN DE SOFTWARE PARA
AUTOMATIZAR EL PROCESO DE PRUEBAS DE
DURABILIDAD DE ACTUADORES
UTILIZANDO LABVIEW
SOFTWARE INTEGRATION TO AUTOMATE THE
DURABILITY TESTING PROCESS OF ACTUATORS USING
LABVIEW
Claudia Anglés Barrios
Tecnológico Nacional de México
Verónica Faríaz Veloz
Tecnológico Nacional de México
Juan Manuel Bernal Ontiveros
Tecnológico Nacional de México
Isela Mendoza Lozano
Tecnológico Nacional de México
Luis Arturo Reyes Guerrero
Tecnológico Nacional de México
pág. 1503
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v9i2.16988
Integración de Software para Automatizar el Proceso de Pruebas de
Durabilidad de Actuadores utilizando Labview
Claudia Anglés Barrios1
claudia.ab@cdjurez.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0002-8935-0968
Tecnológico Nacional de México, Campus
Ciudad Juárez
Verónica Faríaz Veloz
veronica.fv@cdjuarez.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0001-8147-1573
Tecnológico Nacional de México, Campus
Ciudad Juárez
Juan Manuel Bernal Ontiveros
jbernal@itcj.edu.mx
https://orcid.org/0000-0002-3819-5750
Tecnológico Nacional de México, Campus
Ciudad Juárez
Isela Mendoza Lozano
isela.ml@cdjuarez.tecnm.mx
https://orcid.org/0009-0005-1807-2744
Tecnológico Nacional de México, Campus
Ciudad Juárez
Luis Arturo Reyes Guerrero
Largs1107@gmail.com
https://orcid.org/0009-0003-1138-7802
Tecnológico Nacional de México, Campus
Ciudad Juárez
RESUMEN
En la actualidad los sistemas de información desempeñan un papel crucial en la automatización de tareas
y procesos. Esta investigación tuvo lugar en una empresa ubicada en México dedicada a la industria
automotriz, la cual exporta sus productos alrededor de Estados Unidos, países de Europa y
Latinoamérica. El área de oportunidad surge al recibir un alto número de garantías de un producto
previamente validado, que resultó que aún presentaba fallas, se determinó que la validación inicial ya
no se estaba realizando de manera correcta, provocando realizar nuevamente las pruebas a esas piezas.
Esta situación género el incremento de trabajo del personal del Laboratorio de validación, aumentando
los tiempos para la realización de este proceso y generando retrasos en las entregas. Para la optimización
del trabajo se desarrolló un software utilizando LabVIEW y la metodología SCRUM con el objetivo de
mejorar la confiabilidad de las pruebas de durabilidad de las unidades revisadas y obtener información
más veraz sobre su comportamiento, logrando disminuir los tiempos hasta un 67 % por ciento.
Palabras clave: pruebas, actuadores, SCRUM, automatización, LabView
1
Autor principal.
Correspondencia: claudia.ab@cdjuarez.tecnm.mx
pág. 1504
Software Integration to Automate the Durability Testing Process of
Actuators Using LabVIEW
ABSTRACT
Currently, information systems play a crucial role in the automation of tasks and processes. This research
was conducted in a company located in Mexico dedicated to the automotive industry, which exports its
products to the United States, European countries, and Latin America. The opportunity area arose when
a high number of warranty claims were received for a previously validated product that was still
presenting failures. It was determined that the initial validation was no longer being performed correctly,
leading to the need for retesting those components. This situation increased the workload for the
Validation Laboratory personnel, extended the time required for this process, and caused delivery delays.
To optimize the workflow, software was developed using LabVIEW and the SCRUM methodology,
aiming to improve the reliability of durability tests on the reviewed units and obtain more accurate
information about their performance, achieving a reduction in processing time by up to 67%.
Keywords: testing, actuators, SCRUM, automation, LabVIEW
Artículo recibido 19 febrero 2025
Aceptado para publicación: 22 marzo 2025
pág. 1505
INTRODUCCIÓN
Actualmente la empresa donde se realizó el estudio se encuentra en crecimiento buscando expandirse
en el mercado global principalmente en Norte América y Europa, por ello su principal objetivo es
mantener a sus clientes actuales y captar nuevos proporcionando productos de calidad, confiables y
eficaces. La empresa ha automatizado varios de sus procesos con la finalidad de mejorar, obtener mayor
productividad y mantenerse a la vanguardia diseñando y manufacturando productos de calidad
orientados a las necesidades del cliente para convertirse en una de las opciones más competitivas del
mercado automotriz.
De acuerdo a Salgado (2024), la transformación digital ha desencadenado una creciente necesidad de
identificar y automatizar procesos repetitivos y rutinarios en entornos de sistemas de información,
marcando un cambio paradigmático en la forma en que las organizaciones gestionan sus operaciones.
Por su parte Barragán Martínez & Zaldívar Almarales (2023), consideran que los grandes avances
tecnológicos que la humanidad ha realizado han traído como consecuencia que las empresas ajusten sus
estándares para satisfacer las necesidades de los clientes, entre ellos se encuentra la automatización de
procesos en la industria, la cual se basa en la aplicación de maquinaria y equipos técnicos, los cuales
pueden realizar de forma autónoma diversos procesos de producción, selección y control, y de esta
manera evitar la menor participación manual posible.
Alcocer Quinteros, Calero Zurita, Cedeño Zambrano & Lapo Manchay (2020), señalan que el nivel de
automatización industrial en las empresas constituye un pilar para la competitividad en el sector
productivo, implicando el uso de diversas tecnologías a fin de controlar un sinnúmero de procesos
industriales y que estos sean capaces de efectuar las operaciones deseadas limitando en lo mayor posible
la intervención humana para ejecutar un servicio o fabricar un producto, suprimiendo los trabajos
manuales y además solucionando problemas ergonómicos de operarios
Tomando como base las aportaciones anteriores la empresa decidió automatizar otro proceso. La
empresa cuenta con el departamento de Laboratorio en donde realizan pruebas de durabilidad a los
actuadores de los camiones con el fin de brindar calidad y eficiencia. Según Aguilar Quiñonez &
Palacios Quiroz (2024), un actuador es un mecanismo electromecánico diseñado para generar
movimiento o ejercer una fuerza sobre otro componente mecánico. Los actuadores pueden operar
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mediante diferentes tipos de energías, tales como presión neumática, presión hidráulica o fuerza eléctrica
motriz. Estos dispositivos convierten la energía de su fuente de alimentación en movimiento físico,
permitiendo controlar y automatizar diversos procesos en sistemas mecánicos y electrónicos.
El proceso de prueba de durabilidad de los actuadores consistía en un timer el cual definía el tiempo de
actuación. Para poder lograr que la unidad actuara se conectaba a través de un arnés a la fuente de poder
que dependiendo de las características de la unidad a probar se configura a cierto voltaje y amperaje.
Este proceso se ha llevado de forma manual presentado problemas que han afectado la calidad, para
minimizar el tiempo en que se realizaba la prueba el cual era aproximadamente de 8 horas y el tiempo
de supervisión del técnico y/o ingenieros a cargo y a su vez garantizar que no se presentaran fallas o
sean mínimas, la empresa decidió automatizar el proceso con un software que permita mejorar este
proceso reduciendo tiempo, permitiendo realizar varias pruebas al mismo tiempo y minimizar las fallas
que actualmente presenta como lo son el error en la medición, conexión e incompatibilidad del equipo
de medición, entre otras.
Serna Martínez & Tamayo (2019), realizaron un estudio donde analizaron varios casos de la
automatización de las pruebas y concluyeron que este proceso tiene los siguientes beneficios: mejora la
calidad del producto, incrementa y mejora la cobertura de la prueba, reduce el tiempo de la prueba, es
decir, ofrece la capacidad de ejecutar más pruebas en un lapso menor, y mejora la fiabilidad, porque
maneja la repetición de acuerdo con el conocimiento adquirido.
Grant Maloy (2025), menciona que las pruebas de durabilidad son un proceso en el que los productos
se llevan al límite para garantizar que funcionen según lo previsto en condiciones operativas del mundo
real. Las pruebas de durabilidad ayudan a los ingenieros a identificar errores de diseño, defectos
estructurales, debilidades en los materiales y fallos en la fabricación que podrían causar fallas. Además,
la naturaleza acelerada de algunas pruebas de durabilidad permite obtener esta información crítica en
cuestión de horas o días, en lugar de semanas o años. Detectar fallas y corregirlas antes de la producción
permite a los fabricantes ofrecer productos de mejor calidad y mayor confiabilidad.
Para desarrollar la aplicación de pruebas de durabilidad de actuadores se utilizó LabVIEW y el Lenguaje
G obteniendo excelentes resultados tanto en la reducción del tiempo como en la capacidad de realizar
diferentes pruebas de manera simultánea.
pág. 1507
Según National Instruments (2024) el código G suele ser más fácil de entender para los ingenieros y
científicos porque están familiarizados con la visualización e incluso el modelado esquemático de
procesos y tareas en términos de diagramas de bloques y diagramas de flujo En general, el flujo de datos
y los pasos involucrados en este programa son fáciles de comprender en el diagrama de LabVIEW.
El Lenguaje G representa un lenguaje de programación de extremadamente alto nivel cuyo propósito es
aumentar la productividad de sus usuarios ejecutándose a casi la misma velocidad que los lenguajes de
programación de niveles inferiores como FORTRAN, C y C++.
National Instruments (2025), por su parte describe LabVIEW como un entorno de programación gráfica
que proporciona aceleradores de productividad únicos para el desarrollo de sistemas de pruebas, como
un enfoque intuitivo para programación, conectividad con cualquier instrumento e interfaces de usuario
completamente integradas.
Con LabVIEW se puede construir rápidamente sistemas de pruebas automatizadas y ofrece las
siguientes ventajas:
• Puede conectarse a cualquier instrumento, independientemente del proveedor
• Tiene una interfaz de usuario nativa para monitorear y controlar las pruebas
• Tiene miles de funciones de análisis de ingeniería
• Funciona con lenguajes de programación populares, como Python, C y .NET
Basado en los aportes anteriores se decidió utilizar para el proyecto de pruebas de durabilidad de
actuadores LabVIEW, ya que el objetivo es disminuir los tiempos, realizar varias pruebas al mismo
tiempo pero sobre todo se busca la calidad y confiabilidad de los productos que maneja la empresa y
LabVIEW es una excelente herramienta que permitió los resultados esperados.
No existen estudios sobre pruebas de durabilidad de actuadores de otros investigadores sin embargo hay
otras investigaciones que utilizan LabVIEW para automatizar procesos, realizar pruebas o producir
patrones para mejorar los procesos que también sirvieron de fundamento para utilizar esta herramienta.
Altamirano González, Manotoa Balseca, Rodríguez Escobar & Hidalgo Calero (2022), trabajaron con
las máquinas de ensayo universal que determinan las propiedades mecánicas de un material en
específico, el uso tradicional de estos equipos es manual, y debido a la importancia de los resultados de
estas pruebas de ensayo tomaron la decisión de crear un sistema de control automatizado que descartar
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el factor del error humano. Utilizaron PLC, celda de carga, extensómetro, diagramas de flujo y diagrama
de bloque de lazo cerrado, logrando construir una propuesta factible para dicha automatización y
concluyendo que la interfaz de usuario más apropiada sería una creada con el software LabVIEW.
Serrani Villegas & Espino Román (2018) mencionan “LabVIEW es una herramienta de programación
para adquisición de datos, que se pueden aplicar en instrumentación y en sistemas de control, el ambiente
de desarrollo basado en programación gráfica, se basa en símbolos gráficos en lugar de lenguaje textual”,
esto hace mucho más fácil su implementación y la comprensión de los resultados proporcionados por
esta herramienta al desarrollar las pruebas de durabilidad de los actuadores de los camiones
Altamirano González, Manotoa Balseca, Rodríguez Escobar & Hidalgo Calero (2022), consideran que
la mejor interfaz gráfica es LabVIEW porque permite una integración sencilla con sensores,
controladores o equipos de instrumentación en general, además de estar pensado para su uso en entornos
de laboratorio.
Castillo Anaya, Jiménez Lizárraga & Osorio Cordero (2024), utilizaron un monitoreo SCADA, el cual
consiste en supervisar, regular y adquirir datos en tiempo real. Es una herramienta indispensable en la
automatización y vigilancia de procesos industriales modernos. La incorporación del software
LabVIEW en la creación de estas redes es muy compleja pero eficaz. Llegaron a la conclusión de que
el uso de LabVIEW en la automatización de procesos industriales es muy eficiente.
Jacobo Ruíz, Peralta León, Rodríguez Blanco, Duran & Vázquez Avila (2018), desarrollaron un banco
de pruebas automatizado controlado por el software de LabVIEW, el cual a partir de la activación de un
botón de inicio, habilita actuadores (relevadores) y sensores (medidor de voltaje y corriente) para llevar
a cabo tres secuencias de prueba que son: Prueba de corriente continua, Prueba en vacío y Prueba a rotor
bloqueado; obteniendo con ello ciertos datos por cada prueba y posteriormente, con los valores
obtenidos, resolver un conjunto de ecuaciones que permiten finalmente obtener los valores de los
parámetros del motor de inducción. Los valores de los parámetros obtenidos son validados a través de
la comparación de la corriente del estator experimental y de simulación
El problema principal era que los parámetros del modelo en la vida real son distintos a los que pudiera
ofrecer el fabricante, por lo que la simulación con esos parámetros en cualquier plataforma será errónea
pero con la aplicación en LabVIEW se logró resolver.
pág. 1509
La metodología que se utilizó en esta investigación fue la de SCRUM que es una metodología ágil muy
eficaz para proyectos de desarrollo de software donde no están involucradas muchas personas y que
sirvió perfectamente para que el cliente pudiera dar seguimiento a los resultados que se iban obteniendo.
Armijos Ortega, Vélez Maca & Lojan Cueva (2024), realizaron un estudio donde analizaron el uso de
las metodologías ágiles y concluyeron que son una alternativa efectiva para afrontar los desafíos
presentes en el entorno empresarial actual. Las metodologías ágiles, en comparación con las
metodologías tradicionales, se destacan por su enfoque en el valor del negocio, su adaptabilidad, su
flexibilidad ante los cambios y por fomentar la colaboración y el trabajo en equipo. Se concluye que la
metodología Scrum es la más utilizada en las empresas, debido a su enfoque en la entrega de valor, su
estructura de roles y responsabilidades bien establecidas, seguido están la metodología XP y Kanban.
De acuerdo a Hernández Salazar & Beltrán (2020), Scrum es una metodología de trabajo colaborativa
entre las áreas involucradas en el desarrollo de nuevos productos, trabajar de manera holística para lograr
mejor comunicación, mayor integración y conocimiento por parte de todos los roles para así hacer del
trabajo más ágil, con productos efectivos y mayor satisfacción de los clientes. Scrum se centra en
conocer lo mejor posible el equipo de trabajado identificando fortalezas y debilidades.
METODOLOGÍA
La investigación se realizó en una empresa internacional ubicada en México específicamente en Cd.
Juárez, Chihuahua dedicada a la industria automotriz, la cual exporta sus productos alrededor de Estados
Unidos, Europa y Latinoamérica.
Actualmente es una empresa en crecimiento que busca expandirse en el mercado global principalmente
en Norte América y Europa, su principal objetivo es mantener sus clientes actuales y captar nuevos
proporcionando productos de calidad, confiables y eficaces.
Esta investigación es de tipo aplicada porque busca resolver un problema mediante el uso de un software
que automatice el proceso. Se considera experimental porque medirá el comportamiento de las variables
de estudio en el proceso manual y en el automatizado mediante el software LabVIEW y determinará las
mejoras o desventajas que resulten de la aplicación. Para su desarrollo se utilizó la metodología SCRUM
Los Instrumentos de Recolección de Datos que se utilizaron a lo largo del desarrollo del proyecto fueron:
Entrevistas: Se realizaron a los ingenieros de validación, para obtener la información requerida para el
pág. 1510
desarrollo del programa de LabVIEW, las funciones necesarias para poder efectuar la prueba de manera
correcta, los estándares de prueba requeridos y las diferentes mediciones que se deben considerar.
Requerimientos Funcionales
• El software debe ser capaz de leer 12 corrientes en un tiempo determinado.
• El software debe de ser capaz de mostrar gráficas de corriente.
• El software exportará en un archivo Excel la información de salida.
Diagramas de Casos de uso
La Figura 1 muestra las funciones que tiene un ingeniero de prueba, esto incluye darle mantenimiento a
la configuración, insertar o cambiar parámetros y recopilar los datos de la prueba.
Figura 1 Diagrama de caso de uso (Elaboración propia)
Metodología SCRUM
Descripción del cliente
Se trabajó en el Laboratorio de Validación, este departamento se encarga de la verificación de hardware
de los productos que ofrece la empresa.
Descripción de roles
• Cliente: El cliente de este proyecto es directamente la empresa que tiene como encargado al
Ing. Roberto D. quien recibirá todos los avances y estará a cargo del desarrollo del proyecto.
• Product owner: La persona a cargo de la visión del proyecto, Ingeniero Luis R.
• Equipo de desarrollo: conformado por el equipo de programación
Product Backlog
En la segunda etapa del proyecto, fue necesario ejecutar el Product Backlog. Se enumeraron todas las
pág. 1511
actividades planificadas para la realización de este proyecto y prioridades como se muestra en la tabla
1.
Tabla 1 Actividades y su prioridad (elaboración propia)
Sprint
El proyecto se contempló para ser terminado en un periodo de 4 meses teniendo un total de 8 semanas
de trabajo, en la tabla 2 se observa cómo se administraron los Sprint:
Tabla 2 Sprints y prioridades (elaboración propia)
SPRINT MES ACTIVIDADES A REALIZAR PRIORIDAD
SPRINT 1
2 SEMANAS
18 DE AGOSTO - 1 DE
SEPTIEMBRE DE 2022
Comunicacion con el cliente ALTA
SPRINT 2
2 SEMANAS
2 DE SEPTIEMBRE - 16 DE
SEPTIEMBRE DE 2022
Recopilacion de informacion y detalles de
la solucion del programa
ALTA
SPRINT 3
2 SEMANAS
17 DE SEPTIEMBRE - 1 DE
OCTUBRE DE 2022
SPRINT 4
2 SEMANAS
2 DE OCTUBRE - 16 DE
OCTUBRE DE 2022
SPRINT 5
2 SEMANAS
17 DE OCTUBRE - 31 DE
OCTUBRE DE 2022
Entender y definir la implementacion del
nuevo proceso
ALTA
SPRINT 6
2 SEMANAS
1 DE NOVIEMBRE - 15 DE
NOVIEMBRE DE 2022
SPRINT 7
2 SEMANAS
16 DE NOVIEMBRE - 30 DE
NOVIEMBRE DE 2022
Preparacion de todos los equipos
necesarios.
MEDIA
SPRINT 8
2 SEMANAS
1 DE DICIEMBRE - 15 DE
DICIEMBRE DE 2022
Pruebas del programa en funcion con los
equipos de prueba necesarios
ALTA
1
2
3
4
pág. 1512
Sprint 1 y 2 – Comunicación con el cliente, recopilación de información sobre los estándares de calidad
de prueba que se utilizan y los requerimientos para trabajar dentro de la empresa así como detalles de la
solución del programa para lograr resultados confiables y satisfacer las necesidades de los diversos
clientes
En base a las observaciones planteadas por los ingenieros, se determinó que el proyecto debe cumplir
con los siguientes requisitos:
• Desarrollar un programa que le permita obtener información sobre el comportamiento que
tienen los distintos productos que la empresa ofrece a sus clientes
• Generar reportes con los resultados obtenidos durante la prueba.
Sprint 3 y 4 – Requerimientos de implementación
Recursos hardware
• Computadora Dell Precision 3460 Small Form Factor Workstation
• NATIONAL INSTRUMENTS NI SCXI-1000 4-SLOT CHASSIS
• Fuente de Poder
Recursos software: LabVIEW licencia por 1 año
Se utilizó una computadora compatible con un SCXI-1000 para poder adquirir toda la información
necesaria, así como accionar y desactivar los diferentes tipos de productos que se someten a pruebas.
Definición y descripción del proceso
El proceso que maneja la empresa en primera instancia requiere una especificación por parte del cliente
que ayude a entender cuál es el proceso que se requiere para accionar los productos y el funcionamiento
y/o comportamiento que se calificara como una unidad que funciona correctamente.
• Definir los parámetros de prueba.
• Preparar Set-Up. El técnico o ingeniero a cargo debe preparar el Set-Up que se conforma de:
▪ Computadora con el programa.
▪ NI SCXI-1000.
▪ Fuente de poder.
Cuando se tienen conectados estos componentes se introducen todos los parámetros que solicita el
pág. 1513
programa para poder realizar las pruebas las cuales consisten en actuar y desactivar el producto acorde
a la especificación del cliente.
Terminación de la prueba y obtención de la información.
Al finalizar la prueba se detiene automáticamente al cumplirse los parámetros de la misma, se puede
extraer el archivo con la información de los resultados obtenidos durante la prueba almacenada en la
carpeta C:\
Sprint 5 Y 6 – Diseño, desarrollo e implementación del programa
En la interfaz de inicio, el usuario debe proporcionar los datos requeridos para la ejecución de la prueba.
El diseño del programa comprende desde la administración de las interfaces gráficas hasta la lógica de
programación, la distribución del programa quedo de la siguiente manera:
Cycles Test Set-Up
En la pestaña que se muestra en la Figura 2 se realiza una pre-configuración sobre los productos bajo
prueba o DUT (por sus siglas en inglés, Device Under Test), las opciones disponibles son:
▪ Se puede activar o desactivar el canal en específico para la lectura de la información durante la
prueba de dicho DUT.
▪ Se da el nombre del archivo que contiene toda la información sobre cada pieza que está bajo
prueba.
▪ Se debe especificar el puerto al que está conectada la cámara de temperatura de la cual se
obtienen los datos de temperatura y humedad, estos parámetros además se pueden configurar.
▪ Se define el tiempo en que se realiza la lectura de información sobre la cámara de temperatura
▪ Cuenta con un apartado que se encarga de notificar los errores que se producen durante la
ejecución del programa, esta función permite identificar señales de advertencia o errores que se
producen durante la ejecución del programa.
pág. 1514
Figura 2 Pestaña Cycles Test Set-Up (Fuente: Elaboración propia)
Previous Cycles
Es un control de tipo Long que permite ingresar un número entero de la cantidad de ciclos previos
completados En la Figura 3 se observa esta opción
Figura 2 Ciclos Previos (Fuente: Elaboración propia)
File Name INPUT
En la Figura 4a¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Se observa esta opción que permite i
ngresar un String con el que se nombrará el archivo que almacenará la información obtenida durante la
prueba. No admite caracteres especiales, esto se demuestra en la Figura 4b¡Error! No se encuentra el o
rigen de la referencia.
pág. 1515
Figura 4a y 4b Nombre de archivo y mensaje de error (elaboración propia)
El diagrama de bloques de File Name INPUT trabaja con el nombre como parámetro de entrada y una
sub rutina de LabView (sub vi) se encarga de verificar que no se hayan ingresado caracteres que no son
permitidos, en caso de ser así se muestra una alerta avisando del error como se
Cuando se corrige el título del archivo el sub vi arroja un valor booleano falso indicando que no hay
caracteres y con la ayuda de un NOT se habilita una función que hace que parpadeé el botón de continuar
indicando que se puede continuar a la siguiente fase de configuración.
Activar/Desactivar canal de lectura
La Figura 5 es un arreglo de una dimensión de valores booleanos que determina si un canal este
habilitado para permitir que se lea la información que pasa a través de los canales análogos que otorga
el SCI-1000.
Figura 3 Arreglo para activar o desactivar canales de lectura (Fuente: Elaboración propia)
Como se observa en la Figura 6 existe un arreglo de valores booleanos que en caso de encontrarse en el
valor “ACTIVE” se mostrara el número de unidad en “DUT #”. El DUT# está conectado al segundo
panel para poder identificar a que valor corresponde a cada unidad.
pág. 1516
Figura 4 Arreglo para activar o desactivar canales de lectura (Fuente: Elaboración propia)
Indicador de cámara de temperatura
El indicador de la cámara de temperatura permite seleccionar el puerto donde se conecta la cámara de
temperatura a la PC y debe ingresarse cada cuanto tiempo estará haciendo lectura de la información que
se muestra a la derecha (Chamber Data). Ejemplo en la Figura 1.
Figura 5 Panel frontal cámara de temperatura (Fuente: Elaboración propia)
Para poder sincronizarse con la cámara de temperatura es necesario seleccionar el puerto mediante la
conexión SERIAL - USB que se encuentra en un lado posterior de la cámara y un sub vi permite obtener
la información que será almacenada en una variable tipo numérica que también estará conectada al
siguiente sub vi encargado de agregar estos datos al reporte, así como se observa en la Figura 8.
pág. 1517
Figura 6: Código de bloques de panel frontal de cámara de temperatura (Fuente: Elaboración propia)
Continuar
Una vez que se configura las variables de entrada correctamente el botón de continuar comenzara a
parpadear, lo que indica que se tienen valores de configuración válidos y que se puede seguir con la
configuración de las variables.
El código de bloques de este botón presenta una estructura case, cuando arroje un valor falso, el
programa está esperando la configuración de los parámetros en la pestaña
Cycles Test Set-Up y su tasa de refresco es de cada 100 ms. Se observa en la figura 9.
Figura 7 Código de bloques del botón continuar en estado FALSE (Fuente: Elaboración propia)
En el caso de un valor verdadero, como se puede observar en la Figura 10 entrara a la pestaña Cycler
Test Data donde se continúa con la configuración. En caso de que no sea necesario ejecutar toda la
prueba, también se permite actuar los productos de manera individual, en caso de que sea necesario
verificar su funcionabilidad.
pág. 1518
Figura 8 Código de bloques del botón continuar en estado TRUE (Fuente: Elaboración propia)
Cycler Test Data
Después de configurar la prueba y seleccionar el hardware adecuado, se procede a la siguiente ventana.
En la Figura 11 se muestra el panel frontal donde se podrá observar las gráficas de los diferentes
parámetros obtenidos por medio de la lectura de canales análogos, los cuales son: corriente, voltaje de
salida de la unidad y el voltaje de la fuente de poder.
Del lado derecho se encuentran los parámetros que se configuran en base al estándar que trabaja la
unidad. Por debajo se encuentra el valor individual de la lectura de cada unidad ya sea del máximo de
corriente, el promedio de corriente y el voltaje de salida.
Al centro de la lateral derecha se puede activar de manera manual la/s unidad/es si solamente se requiere
una activación de manera rápida sin necesidad de completar una prueba.
En la esquina inferior derecha está el botón que inicia la prueba de durabilidad en las unidades.
Figura 9 Panel frontal Cycler Test Data (Fuente: Elaboración propia)
Gráficas
En la Figura 12 se encuentran tres WaveForm que muestran la corriente, el voltaje de salida y el voltaje
de la fuente de poder respectivamente. Estos WaveForm muestran las gráficas de los datos que son
pág. 1519
extraídos de los canales análogos previamente activados en la pestaña anterior, permitiendo interpretar
los datos de funcionamiento.
Figura 10 Gráficas en panel frontal (Fuente: Elaboración propia)
La Figura 13 pertenece al panel frontal de la Figura 12, es un clúster que contiene la información con
los valores de corriente y voltaje de salida de los productos y la salida que entrega es la información de
entrada que necesita la gráfica para mostrar todos los elementos.
Figura 13 Código de bloques de las gráficas en panel frontal (Fuente: Elaboración propia)
Parámetros de entrada y salida
Los parámetros que se encuentran en la Figura 14 son los que se encargan de configurar el valor o
duración en segundos de cada tiempo de actuación y cuantos ciclos se correrán durante la prueba. A la
derecha se encuentran dos indicadores de tipo Long que indican el número de ciclos completados y el
valor del voltaje en la fuente de poder.
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Figura 14 Panel frontal parámetros configurables (Fuente: Elaboración propia)
Iniciar
Al presionar el botón Figura 15 en el código de bloques se puede observar un Select para decidir cuál
será el siguiente paso dependiendo del valor del botón “START?”, es decir, cuando no se ha presionado
el botón, permite realizar pruebas manuales, pero si se presiona el botón, este comenzará la prueba con
los valores por default o los que se hayan ingresado.
Figura 15 Código de bloques del botón iniciar (Fuente: Elaboración propia)
Para finalizar el programa, puede ser automáticamente al finalizar las pruebas, o bien, se puede finalizar
antes de tiempo cuando presionando el botón llamado “END?”.
Sprint 7 y 8 Preparación de todos los equipos necesarios y pruebas.
Equipo de Prueba
Los componentes que se necesitan para este software están enlistados de la siguiente manera:
• Computadora Dell Precision 3460 Small Form Factor Workstation
• National Instrument SXCI-1000
El NI SCXI 1000 es un chasis duradero y de bajo ruido para módulos SCXI, que se encarga de toda la
planificación, iniciación y enrutamiento de señales entre diferentes módulos y los módulos SCXI.
• Fuente de poder
• LabVIEW
pág. 1521
Pruebas
Para realizar pruebas es necesario conocer cómo es la conexión entre los componentes mencionados
anteriormente, en la Figura 16, se observa un diagrama más detallado sobre la conexión de los
componentes para realizar de manera efectiva las pruebas del software:
Figura 11 Conexión entre componentes (Fuente: Elaboración propia)
La fuente de poder en sus terminales de salida va conectada hacia una tablilla acondicionada con el
cableado adecuado para conectarse al SXCI-1000 y a los distintos productos que ofrece la empresa, es
decir que la tablilla es el que permite que el SXCI-1000 controle a los productos que están bajo prueba
y el SXCI-1000 va conectado hacia la computadora con un cable USBTMC (por sus siglas en inglés
USB Test and Measurement Class).
Una vez conectado se procede a realizar distintas pruebas del software, las cuales son:
• Funcionamiento de los productos.
• Mal funcionamiento o producto defectuoso.
• Bajo amperaje de salida en la fuente de poder.
• SXCI-1000 no conectado a la PC
La Tabla 3 muestra los resultados de la primera prueba que se realizó, aquí se observó que las unidades
funcionan con normalidad.
pág. 1522
Tabla 2 Prueba 1 (Fuente: Elaboración Propia)
PRUEBA 1
BUEN FUNCIONAMIENTO DE LOS PRODUCTOS
ESCENARIO
Los productos son probados
RESULTADO ESPERADO
Lectura adecuada y precisa con la información de
producción
PRE-CONDICIONES
El producto es previamente verificado en producción
POST-CONDICIONES
El correcto funcionamiento del producto
FLUJO PRINCIPAL
1. Conectar las piezas a probar a los arneses de la tablilla.
2. Configurar la fuente de poder a 13.8 V y 20 A
3. Configurar los parámetros del programa a 5 seg por ciclo
y 5 ciclos totales.
4. Exportar y verificar la información obtenida
RESULTADO
APROBADO
RESULTADO DE PRUEBA
En la Tabla 4, se muestran los detalles de la prueba dos, que se enfoca en el consumo de corriente en las
unidades que presentan anormalidades en su funcionamiento.
Tabla 3 Prueba 2 (Fuente: Elaboración Propia)
PRUEBA 2
MAL FUNCIONAMIENTO DE LOS PRODUCTOS
ESCENARIO
Los productos son probados
RESULTADO ESPERADO
Lectura adecuada y precisa con la información de
producción
PRE-CONDICIONES
El producto es previamente verificado en producción
POST-CONDICIONES
El mal funcionamiento del producto
FLUJO PRINCIPAL
1. Conectar las piezas a probar a los arneses de la tablilla.
2. Configurar la fuente de poder a 13.8 V y 20 A
3. Configurar los parámetros del programa a 5 seg por ciclo
y 5 ciclos totales.
4. Exportar y verificar la información obtenida
RESULTADO
APROBADO
RESULTADO DE PRUEBA
pág. 1523
La prueba tres se muestra en la tabla 5 es para verificar el funcionamiento correcto cuando la fuente de
poder llegue a estar mal configurada, ya sea voltaje o corriente, teniendo un comportamiento muy
errático e inexacto al obtener los datos de cada unidad
Tabla 4 Prueba 3 (Fuente: Elaboración Propia)
PRUEBA 3
BAJO AMPERAJE DE SALIDA EN LA FUENTE DE
PODER
ESCENARIO
Los productos son probados a bajo amperaje
RESULTADO ESPERADO
Lectura adecuada y precisa con la información de
producción
PRE-CONDICIONES
El producto es previamente verificado en producción
POST-CONDICIONES
El correcto funcionamiento del producto
FLUJO PRINCIPAL
1. Conectar las piezas a probar a los arneses de la tablilla.
2. Configurar la fuente de poder a 13.8 V y 3 A
3. Configurar los parámetros del programa a 5 seg por ciclo
y 5 ciclos totales.
4. Exportar y verificar la información obtenida
RESULTADO
APROBADO
RESULTADO DE PRUEBA
La cuarta prueba se muestra en la Tabla 6, completó al no conectar de manera correcta el SXCI-1000 al
PC teniendo una mala comunicación y que no habría respuesta alguna por parte del programa
Tabla 5 Prueba 4 (Fuente: Elaboración propia)
PRUEBA 4
SXCI-1000 NO CONECTADO A LA PC
ESCENARIO
El SXCI-1000 no se conectó a la PC
RESULTADO ESPERADO
El programa no corre por falta de comunicación entre la PC
y el SXCI-1000
PRE-CONDICIONES
No se conecta el cable C2G USB a la PC
POST-CONDICIONES
N/A
FLUJO PRINCIPAL
1. Conectar las piezas a probar a los arneses de la tablilla.
2. Configurar la fuente de poder a 13.8 V y 20 A
3. No conectar el C2G USB a la PC
4. Configurar los parámetros del programa a 5 seg por ciclo
y 5 ciclos totales.
pág. 1524
RESULTADO
APROBADO
RESULTADO DE PRUEBA
RESULTADOS
Las primeras versiones cumplieron con las pruebas de manera exitosa, logrando así un programa capaz
de cumplir con diversos estándares de prueba. Los resultados obtenidos antes, durante y después del
desarrollo abren un camino y una nueva visión de cómo se puede implementar ciertas mejoras para
lograr un software más robusto y eficiente.
Documentos o reportes generados
El reporte generado se exporta de manera automática en el disco C: con el nombre que se le dio en el
apartado de “File Name”. La extensión del archivo exportado fue .txt. En la tabla 7 se muestra el reporte
que se genera de la lectura de corriente máxima que se realizó en cada ciclo cuando se efectúa el
movimiento a la posición Retract.
Tabla 6 Reporte de corriente máxima en Retract Position (Fuente: Elaboración propia).
1Ret Max
I
2Ret Max I
3Ret Max I
4Ret Max I
5Ret Max I
6Ret Max I
-0.065
-0.082
-0.095
-0.082
-0.06
-0.09
7.98
7.367
8.393
9.031
9.832
8.001
8.499
7.626
8.271
8.787
9.435
8.627
La tabla 8 muestra la parte del reporte donde se indica la cantidad de corriente más constante que haya
tenido el DUT en cada lectura cuando se realiza el movimiento a la posición Retract.
Tabla 7 Reporte de promedio de corriente en Retract Position (Fuente: Elaboración propia).
1Ret Avg I
2Ret Avg I
3Ret Avg I
4Ret Avg I
5Ret Avg I
6Ret Avg I
0
0
0
0
0
0
1.498
1.65
1.514
1.48
1.67
1.222
1.51
1.629
1.501
1.457
1.661
1.218
1.524
1.638
1.503
1.449
1.67
1.204
1.527
1.638
1.51
1.443
1.674
1.212
pág. 1525
En la tabla 9 se puede observar la salida de voltaje que tiene el DUT cuando su movimiento es hacia la
posición Retract.
Tabla 8 Reporte de voltaje de salida en Retract Position (Fuente: Elaboración propia).
1Ret Out
2Ret Out
3Ret Out
4Ret Out
5Ret Out
6Ret Out
-0.328
-0.013
-0.013
-0.328
-0.327
-0.012
-0.329
-0.013
-0.013
-0.328
-0.327
-0.012
-0.329
-0.013
-0.013
-0.328
-0.327
-0.013
-0.329
-0.013
-0.013
-0.328
-0.328
-0.012
Se observa en la tabla 10 información adicional como lo es la temperatura, la humedad, el voltaje que
brinda la fuente de poder y por último el número de ciclo de la lectura.
Tabla 9 Reporte de información adicional (Fuente: Elaboración propia).
Air T
%RH
V_sup
Cycle
0
0
13.851
0
0
0
13.019
1
0
0
13.02
2
En la tabla 11 se puede ver el comportamiento de la corriente máxima que hizo en cada ciclo cuando se
realiza el movimiento a la posición Extend.
Tabla 10: Reporte de corriente máxima en Extend Position (Fuente: Elaboración propia).
1Xtnd Max
I
2Xtnd Max
I
3Xtnd Max
I
4Xtnd Max
I
5Xtnd Max
I
6Xtnd Max
I
7.934
7.229
8.499
9.092
9.481
7.985
7.888
7.092
8.362
8.97
9.344
8.031
7.888
7.275
8.286
9.398
9.496
8.092
8.117
7.275
8.164
9.001
9.603
8.245
Esta sección dentro del reporte tabla 12 se indica la cantidad de corriente más constante que presentó
el DUT en cada lectura cuando se realiza el movimiento a la posición Extend.
Tabla 11 Reporte de promedio de corriente en Extend Position (Fuente: Elaboración propia).
1XtndAvg
I
2XtndAvg
I
3XtndAvg
I
4XtndAvg
I
5XtndAvg
I
6XtndAvg
I
1.742
1.901
1.802
1.852
1.91
1.49
1.748
1.883
1.784
1.823
1.88
1.468
1.749
1.874
1.774
1.807
1.884
1.456
1.76
1.881
1.776
1.804
1.895
1.449
pág. 1526
En la tabla 13 Muestra la salida de voltaje que tiene el DUT en la posición Retract.
Tabla 12 Reporte de salida de corriente en Extend Position (Fuente: Elaboración propia
1Xtnd Out
2Xtnd Out
3Xtnd Out
4Xtnd Out
5Xtnd Out
6Xtnd Out
8.659
12.341
12.334
8.652
8.654
12.329
8.659
12.341
12.334
8.651
8.653
12.328
8.659
12.341
12.334
8.651
8.653
12.328
8.659
12.341
12.333
8.651
8.653
12.328
Los fragmentos de reportes en las tablas anteriores permiten ver como la medición de corriente y voltaje
fue estandarizada, ya que la variación dentro de las diferentes DUT en una misma prueba es mínima.
Evidencia de implementación y pruebas.
Durante el uso de un setup como el de la figura 17 se observa que está compuesto por 3 elementos,
fuente de poder, temporizador y un arnés.
Figura 12 Set-Up de prueba anterior (Fuente: Elaboración propia).
En la implementación del software se observa figura 18 que se requieren más componentes,
computadora con el software, fuente de poder, un NI SXCI-1000, una tablilla con relevadores y arneses
Figura 13 Set-Up actualizado (Fuente: Elaboración propia).
Se observa en la figura 19 el comportamiento de las unidades cuando los son probadas con el software
y además son funcionales.
pág. 1527
Figura 14 Software probando unidades funcionales (Fuente: Elaboración propia)
El comportamiento errático y no funcional de las unidades se observa en la figura 20 con las gráficas
que presenta el software.
Figura 15 Software probando unidades no funcionales (Fuente: Elaboración propia)
Antes de la implementación del software era imposible la realización continua de las pruebas debido a
que requerían ser monitoreadas por los técnicos e ingenieros durante 8 horas en promedio que duraban,
con la finalidad de detectar fallas mecánicas, sin saber si hubo un fallo electrónico o funcional durante
la prueba ya que se basaban solamente en lo que se observaba mecánicamente y no podían medir
exactamente corrientes y voltajes que se requerían, debido a que era necesario detener la prueba, para
obtener las mediciones necesarias y después reanudarla, lo cual requería de mucho tiempo.
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.21 se observa como mejora el rendimiento d
e una prueba de las más cortas en cuestión de ciclos, los cálculos hechos arrojaron que se disminuyó el
tiempo de realización de la prueba un 67% y aumentó la confiabilidad un 200% debido a que la
monitorización en el software permite observar exactamente a que ciclo, a que temperatura, que voltaje
y a que corriente se presentó alguna falla, aumentando con éxito el porcentaje de pruebas efectivas y
optimizando el tiempo del personal encargado.
pág. 1528
Figura 21 Gráfica comparativa de resultados de una prueba, (elaboración propia)
CONCLUSIÓN Y DISCUSIÓN
Esta investigación buscaba automatizar un proceso que requería mucho tiempo y además estaba
presentando fallas por lo que se optó por realizar un software de pruebas utilizando LaVIEW obteniendo
excelentes resultados permitiendo realizar pruebas paralelamente eficientando el tiempo del personal a
cargo y realizando las pruebas de manera segura con todos los parámetros que se deben de seguir y
evitando hasta en un 200% errores de las mismas. Con estos resultados se podrá alcanzar la
competitividad en el mercado como lo señala Alcocer, Calero, Cedeño & Lapo (2020), quienes menciona
que el nivel de automatización industrial en las empresas constituye un pilar para la competitividad en
el sector productivo. Por su parte, Serna & Tamayo (2019), en su estudio concluye que la automatización
de las pruebas mejora la calidad del producto, incrementa la cobertura de la prueba, reduce el tiempo de
la prueba, es decir, ofrece la capacidad de ejecutar más pruebas en un lapso menor, mejora la fiabilidad,
lo cual concuerda con los resultados obtenidos en esta investigación. Además el uso de LabVIEW
permitió lograr que el software fuera capaz de leer 12 corrientes, mostrar gráficas de corriente y
producir un archivo con los resultados obtenidos comprobando lo que menciona Castillo, Jiménez &
Osorio (2024), que el uso de LabVIEW en la automatización de procesos industriales es muy eficiente.
0
1
2
3
4
5
6
2000 14000 4000
DIAS DE PRUEBA
CICLOS DE ACTUACION
Dias sin software Dias con software
pág. 1529
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