IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO KANBAN EN LA
OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS DE PRODUCCIÓN
EN LA PEQUEÑA EMPRESA
IMPLEMENTATION OF THE KANBAN METHOD IN
THE OPTIMIZATION OF PRODUCTION RESOURCES
IN SMALL BUSINESSES
Maria Isaura Morales Pulido
Universidad Autónoma de Querétaro, México
Yorseline Analy Tovar González
Universidad Autónoma de Querétaro, México
pág. 1946
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v9i2.17023
Implementación del Método Kanban en la Optimización de Recursos de
Producción en la Pequeña Empresa
Maria Isaura Morales Pulido1
maria.isaura.morales@uaq.edu.mx
https://orcid.org/0000-0001-9737-3089
Universidad Autónoma de Querétaro
México
Yorseline Analy Tovar González
yorsse.tg@gmail.com
https://orcid.org/0009-0009-3200-3381
Universidad Autónoma de Querétaro
México
RESUMEN
Este estudio analiza la implementación del método Kanban en pequeñas empresas manufactureras con
el objetivo de optimizar la gestión de recursos de producción y reducir desperdicios. Se empleó un
enfoque cuantitativo longitudinal, analizando datos de compra de materia prima y desperdicio de
materiales en dos periodos distintos: mayo a noviembre de 2023 (antes de la implementación de
Kanban) y mayo a noviembre de 2024 (después de la implementación). La recopilación de datos se
realizó en una empresa dedicada a la impresión de materiales gráficos a pequeño y gran formato. Los
resultados obtenidos muestran que la implementación del método Kanban tuvo un impacto positivo en
la optimización de los recursos productivos, permitiendo una reducción del desperdicio promedio del
15%. Se observó una disminución significativa en la compra innecesaria de insumos y un ajuste más
preciso de los niveles de inventario en función del flujo real de producción. Además, se realizó un
análisis de los materiales con mayor porcentaje de desperdicio, identificando la lona como el insumo
más afectado, con un desperdicio de hasta un 35% en algunos meses. Estos hallazgos refuerzan la
importancia de la implementación de Kanban en pequeñas empresas manufactureras, destacando su
contribución en la mejora de la eficiencia operativa y la reducción de costos asociados a desperdicios
innecesarios.
Palabras clave: Kanban, optimización de recursos, pequeña empresa, manufactura, mejora continua
1
Autor principal
Correspondencia: maria.isaura.morales@uaq.edu.mx
pág. 1947
Implementation of the Kanban Method in the Optimization of Production
Resources in Small Businesses
ABSTRACT
This study, analyze the implementation of the Cambon method in small manufacturing, business
businesses, with the goal of optimizing production, resource management, and reducing waste. A
longitudinal cuantitativa approach was used, analyzing road, material, purchase data, and material waste
of two distinct periods: Mate to November 2023 (before the implementation of kanban) and Mate to
November 2024 (after the implementation). Data collection was carried out in a company dedicated to
the printing of graphic materials in both small and large formats. The results obtained show that the
implementation of the kanban method had a positive impact of the optimization of production resources,
allowing an average waste reduction of 15%. As significant decrease in unnecessary purchases of
supplies was observed, along with a more accurate adjustment of inventory levels based on actual
production flow. Additionally, an analysis was conducted on materials with the highest waste
percentages, identifying canvas as the most affected input, with waste reaching up to 35% in some
months. These findings reinforce the importance of implementing kanban in small manufacturing
businesses, highlighting Its contribution to improving operational efficiency and reducing costs
associated with unnecessary waste.
Keywords: kanban; resource optimization, small business, manufacturing, continuos improvement
Artículo recibido 11 febrero 2025
Aceptado para publicación: 15 marzo 2025
pág. 1948
INTRODUCCIÓN
La optimización de los recursos en la producción es un reto constante para las pequeñas empresas
manufactureras, ya que enfrentan limitaciones en capital, infraestructura y tecnología en comparación
con las grandes corporaciones. En un contexto de competencia global y presión por reducir costos,
muchas organizaciones buscan metodologías ágiles y eficientes para mejorar sus procesos productivos
sin comprometer la calidad ni la capacidad de respuesta al mercado. Una de las estrategias más efectivas
en la gestión de la producción es el método Kanban, basado en la filosofía de producción Just-in-Time
(JIT), que permite minimizar desperdicios, mejorar los flujos de trabajo y optimizar el uso de los
recursos disponibles (Liker, 2004; Ohno & Bodek, 2019). Además, Kanban facilita la adaptabilidad a
cambios en la demanda, reduce la sobreproducción y promueve un sistema de mejora continua, lo que
lo convierte en una herramienta esencial para las pequeñas empresas que buscan mayor eficiencia
operativa y sostenibilidad.
El Método Kanban
El método Kanban es un sistema de gestión visual desarrollado en el Sistema de Producción Toyota
(TPS) para mejorar la eficiencia y la productividad. Su principal objetivo es regular la producción
mediante tarjetas visuales que indican cuándo se deben fabricar nuevos productos o reabastecer
materiales (Moden, 2011). En esencia, Kanban se basa en los principios de, visualización del trabajo,
ya que utiliza un tablero para representar el flujo de trabajo, proporcionando una representación visual
clara de las tareas en curso, aquellas pendientes y las finalizadas. Esta metodología facilita la detección
de cuellos de botella, mejora la coordinación entre los equipos de trabajo y permite una asignación
eficiente de recursos (Shingo, 1990). Según Monden (2011), la transparencia del proceso promueve la
toma de decisiones informadas y la mejora continua, lo que resulta en un aumento de la eficiencia
operativa y una reducción de desperdicios en el sistema productivo.
Limitación del trabajo en proceso (WIP): Aquí se establece un límite en la cantidad de tareas en curso
para evitar sobreproducción y minimizar el desperdicio (Spearman, 2014). Este principio es clave en la
implementación de Kanban, ya que ayuda a equilibrar la carga de trabajo, reducir los tiempos de espera
y optimizar la eficiencia del sistema productivo (Ohno & Bodek, 2019).
pág. 1949
Estudios han demostrado que establecer límites de WIP mejora la productividad y la calidad del
producto al evitar la saturación de los recursos y fomentar un flujo de trabajo más constante y predecible
(Liker, 2004). Además, la restricción del trabajo en proceso permite una mayor adaptabilidad a los
cambios en la demanda del mercado y favorece la implementación de la mejora continua (Kaizen),
asegurando un uso más eficiente de los recursos disponibles (Moden, 2011).
Otro punto importante es esta metodología hace referencia a la gestión del flujo, ya que busca mejorar
la fluidez del trabajo, asegurando que las tareas se completen de manera eficiente y sin interrupciones
innecesarias (Sugimori et al., 1977). Un flujo de trabajo bien gestionado permite minimizar los tiempos
de inactividad, mejorar la utilización de recursos y reducir los cuellos de botella en los procesos
productivos (Moden, 2011). Según Liker (2004), la gestión efectiva del flujo en un entorno Kanban
favorece la sincronización entre etapas de producción y permite responder con mayor agilidad a las
variaciones en la demanda del mercado. Además, estudios recientes han demostrado que una mejor
gestión del flujo de trabajo puede aumentar la productividad y la satisfacción de los trabajadores al
reducir la incertidumbre y el estrés asociado a cargas de trabajo desbalanceadas (Spearman, 2014).
Se promueve la revisión constante del proceso por medio de la mejora continua (kaizen), con el
propósito de identificar oportunidades de mejora y optimizar la productividad (Liker, 2004). Kaizen,
que significa "cambio para mejorar" en japonés, es una filosofía de gestión que enfatiza la participación
de todos los niveles de la organización en la identificación y eliminación de desperdicios (Imai, 1986).
Según Monden (2011), la implementación del Kaizen en entornos productivos ha demostrado ser eficaz
para reducir costos, mejorar la calidad y aumentar la eficiencia operativa. Además, estudios recientes
han demostrado que la cultura de mejora continua fomenta la innovación y la adaptabilidad a los
cambios del mercado, proporcionando una ventaja competitiva sostenible (Liker, 2004).
Finalmente, la producción pull en lugar de push, refiere a que se produce solo cuando hay una demanda
real, lo que reduce inventarios y costos operativos (Ohno & Bodek, 2019). Este enfoque garantiza una
mayor eficiencia en la gestión de recursos y evita la sobreproducción, un problema común en los
sistemas de producción tradicionales.
pág. 1950
Aplicación de Kanban en Pequeñas Empresas Manufactureras
En un entorno industrial altamente competitivo, la eficiencia en la gestión de materiales y la reducción
de desperdicios se han convertido en aspectos clave para la sostenibilidad de las pequeñas empresas
manufactureras. El presente estudio explora la aplicación del método Kanban en este tipo de
organizaciones, con el propósito de evaluar su impacto en la gestión de materiales, la reducción de
desperdicios y la mejora en la eficiencia operativa. Si bien la metodología Kanban ha sido ampliamente
documentada en grandes corporaciones con sistemas de producción ajustada (lean manufacturing), su
implementación en pequeñas empresas sigue siendo un área de estudio poco explorada (Liker,
2004;Rother & Shook, 2009).
Las pequeñas empresas manufactureras enfrentan múltiples desafíos en la gestión eficiente de sus
procesos productivos. A diferencia de las grandes corporaciones, que cuentan con herramientas
avanzadas de planificación y control de producción, las pequeñas empresas suelen operar con sistemas
informales y desorganizados, lo que genera problemas como acumulación excesiva de inventarios,
tiempos muertos en la producción y costos elevados (Shingo, 1990; Rahman et al., 2013). La falta de
un sistema estructurado para gestionar el flujo de materiales puede derivar en interrupciones frecuentes
y desperdicios innecesarios, afectando la competitividad y sostenibilidad de estas empresas (Womack
& Jones, 1997).
La optimización de recursos es un factor determinante en la competitividad de las pequeñas empresas
manufactureras, las cuales representan una parte significativa del sector industrial en muchas
economías. Implementar el método Kanban en estas organizaciones puede aportar beneficios clave,
tales como la reducción de desperdicios, la mejora en la eficiencia operativa y una mayor capacidad de
respuesta a la demanda del mercado (Ohno & Bodek, 2019)(Hu et al., 2015).
Esta metodología ha sido ampliamente adoptada en empresas de gran escala, donde se ha demostrado
su eficacia para reducir desperdicios y optimizar la producción (Liker, 2004). No obstante, estudios
recientes han comenzado a examinar su implementación en pequeñas y medianas empresas,
encontrando que, si bien los beneficios pueden ser similares, su éxito depende de factores como la
cultura organizacional, el compromiso del equipo y la adecuación del sistema a la capacidad operativa
de la empresa (Arturo-Delgado & Díaz-Piraquive, 2021;Alkhoraif et al., 2019).
pág. 1951
Objetivo de la Investigación
Determinar el impacto de la implementación del método Kanban en la optimización de los recursos de
producción de la empresa objeto de estudio de la investigación, con el propósito de evaluar su impacto
en la gestión de materiales y reducción de desperdicios.
METODOLOGÍA
Se utilizará un diseño cuantitativo longitudinal para evaluar el impacto de la implementación del método
Kanban en la empresa objeto de estudio a lo largo de un tiempo determinado. Este diseño permite
analizar la evolución de variables clave antes y después de la intervención (Creswell & Creswell, 2017).
La fase cuantitativa consistirá en la recolección de datos en dos periodos: mayo a noviembre de 2023
(antes de la implementación) y mayo a noviembre de 2024 (después de la implementación). Durante
estos periodos, se analizarán variables como la compra de materia prima y el material de desperdicio
generado en las empresas seleccionadas.
El análisis de datos se realizará mediante pruebas estadísticas como la prueba t para muestras pareadas
o dependientes, con el fin de determinar diferencias significativas en la reducción de desperdicios y
mejora en la eficiencia operativa (Field, 2013). Además, se utilizarán coeficientes de correlación para
evaluar la relación entre la implementación de Kanban y la optimización de inventarios.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos reflejan el impacto de la implementación del método Kanban en la
optimización de los recursos productivos de la empresa analizada. La investigación se realizó en dos
fases: en la primera fase del estudio (mayo-noviembre 2023), se recopilaron exclusivamente datos de
compra de materia prima y material de desperdicio, los cuales se mantuvieron relativamente estables
con ligeras fluctuaciones mensuales derivadas de la variabilidad en la demanda del mercado.
Posteriormente, en la segunda fase, se implementó el método Kanban y se analizaron nuevamente los
resultados, lo que permitió realizar una comparación detallada para evaluar su impacto en la
optimización de los recursos de producción.
A continuación, se presentan las tablas con los valores estimados de compras de materia prima y
desperdicios para cada mes en los años 2023 (tabla 1) y 2024 (tabla 2).
pág. 1952
La tabla correspondiente al año 2023 fue elaborada a partir de la recopilación de datos de compra de
materia prima y generación de desperdicio de la empresa objeto de estudio. De acuerdo a la información
obtenida en la investigación se puede observar variaciones mensuales debido a factores como la
estacionalidad del mercado y la fluctuación en la demanda de los productos.
Tabla 1 Compra y desperdicio de materia prima 2023
Mes
Compra de Materia Prima
Desperdicio de Materia Prima
Mayo
$ 30,570.60
$10,227.19
Junio
$ 31,267.83
$11,671.99
Julio
$ 31,768.82
$10,962.78
Agosto
$27,194.21
$10,666.74
Septiembre
$27,357.86
$10,562.06
Octubre
$31,550.53
$11,286.94
Noviembre
$31,171.68
$11,269.54
Nota: Datos obtenidos a partir de la información obtenida por la empresa objeto de estudio.
Para determinar estos valores, se analizaron los registros contables y de inventario de la empresa,
permitiendo identificar tendencias de gasto y material desperdiciado en cada periodo. Los resultados
obtenidos proporcionaron una base para la comparación con los datos del 2024 (tabla 2), año en el cual
se implementó el método Kanban con el objetivo de reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia en la
adquisición de insumos.
Tabla 2 Compra y desperdicio de materia prima 2024
Mes
Compra de Materia Prima
Desperdicio de Materia Prima
Mayo
$ 31,357.71
$9,344.97
Junio
$ 26,805.46
$8,878.22
Julio
$ 28,923.20
$8,880.83
Agosto
$28,977.92
$9,679.26
Septiembre
$26,048.05
$10,363.73
Octubre
$28,186.36
$8,928.28
Noviembre
$31,111.50
$9,924.92
Nota: Datos obtenidos a partir de la información obtenida por la empresa objeto de estudio.
En la tabla anterior se pueden apreciar los efectos iniciales de la implementación del sistema Kanban
en la reducción del desperdicio de insumos y el ajuste de compras a las necesidades reales de
producción. Se observa una disminución promedio del 15% en el desperdicio de materiales, lo que
pág. 1953
representa una mejora significativa en la eficiencia del uso de los recursos.
La prueba t para muestras pareadas es una prueba estadística utilizada para comparar dos conjuntos de
mediciones tomadas sobre los mismos sujetos o unidades en diferentes momentos. Su objetivo es
determinar si existe una diferencia significativa entre ambos conjuntos de datos (Field, 2013). En este
estudio, se aplicó la prueba para muestras pareadas con el propósito de evaluar el impacto del método
Kanban en la compra de materia prima y en el desperdicio de materiales, comparando los datos antes
(2023) y después (2024) de su implementación.
Prueba T para Muestras Pareadas
Planteamiento de la hipótesis
Siguiendo los lineamientos estadísticos de (Montgomery, 2019), se definen las siguientes hipótesis:
Hipótesis nula (H₀): No hay diferencia significativa entre los valores de compra de materia prima o
desperdicio entre 2023 y 2024.
Hipótesis alternativa (H₁): Hay una diferencia significativa entre los valores de compra de materia prima
o desperdicio entre 2023 y 2024.
Recolección de datos
Según (Creswell & Creswell, 2017), una investigación cuantitativa debe basarse en datos precisos y
replicables. Para este estudio, se recopilaron datos de compra de materia prima y desperdicio de
materiales en dos períodos:
▪ Antes de la implementación del método Kanban (mayo-noviembre 2023).
▪ Después de la implementación del método Kanban (mayo-noviembre 2024).
Estos datos incluyen registros mensuales de costos en pesos ($).
Para determinar si esta diferencia es estadísticamente significativa, se debe comparar con un valor
crítico de la distribución t de Student, considerando los grados de libertad y el nivel de significancia
(generalmente, α = 0.05).
Cálculo de la diferencia entre pares
Para cada mes, se calculó la diferencia entre los valores de 2023 y 2024, se calculó la media:
pág. 1954
Dónde:
representan las medidas de los valores de compra de materia prima o
desperdicio en 2023 y 2024 respectivamente
son los tamaños de muestra (en este caso 7 meses para cada año)
El cálculo de estas diferencias permite evaluar la reducción de costos en insumos y desperdicio.
Cálculo del promedio de las diferencias
Se calcula la desviación estándar para cada conjunto de datos:
=
, =
Dónde:
y son las desviaciones estándar de los valores de compra de materia prima y desperdicio en 2023
y 2024 respectivamente.
Cálculo del estadístico t
El valor de α se calcula usando la fórmula de la prueba t para muestras independientes
Determinación del valor p
Se compara el valor obtenido con la distribución t de student para -1 grados de libertad,
obteniendo el valor p, lo que permite evaluar la significancia estadística de los resultados.
Toma de decisión
Siguiendo la interpretación de Cohen (1988):
Si p <0,05, se rechaza la hipótesis nula y se concluye que existe una diferencia significativa entre los
períodos.
Si p ≥0,05, no se puede rechazar la hipótesis nula y se concluye que la diferencia no es significativa.
pág. 1955
Resultados del análisis
Aplicando la prueba ta los datos obtenidos en la investigación:
Variable
Estadística t
Valor P
Conclusión
Compra Materia Prima
1.998
0,0926
No significativo
Desperdicio Materia Prima
4.163
0,0059
Diferencia significativa
Interpretación
Compra de materia prima: No se encontró una diferencia estadísticamente significativa entre 2023 y
2024 (p = 0.0926). Esto indica que la implementación del Kanban no afectó de manera significativa la
cantidad de materia prima comprada.
Desperdicio de materia prima: Se encontró una reducción significativa en el desperdicio después de
implementar Kanban (p = 0.0059). Esto sugiere que el sistema contribuyó a una optimización de los
recursos, reduciendo los residuos de manera efectiva.
Dentro de la investigación, y como parte de los proceso de mejora resulta interesante conocer aquella
materia prima con la que se cuenta un mayor porcentaje de desperdicio, creando así la tabla 3, en la
cuál presenta los porcentajes de desperdicio de materiales como papel, lona, vinil para impresión, vinil
para corte y tinta en los meses de mayo a noviembre. Estos datos permitirán visualizar tendencias y
determinar qué materiales requieren un mayor control y optimización en su uso. Este tipo de análisis ha
sido ampliamente recomendado en metodologías Lean Manufacturing para reducir costos operacionales
y mejorar la sostenibilidad en pequeñas empresas manufactureras (Shingo, 1996).
Tabla 3 Matriz de porcentaje de desperdicio de materiales
Mes
Papel
Lona
Vinil para
Impresión
Vinil para
corte
Tinta
Mayo
17.49%
32.32%
7.72%
10.37%
10.10%
Junio
29.01%
27.02%
7.75%
12.96%
3.55%
Julio
24.63%
29.26%
9.56%
14.22%
10.29%
Agosto
21.97%
15.41%
12.87%
15.75%
5.04%
Septiembre
13.12%
34.39%
11.47%
21.34%
3.78%
Octubre
13.11%
31.64%
9.36%
11.39%
14.38%
Noviembre
11.16%
19.24%
14.17%
16.74%
14.58%
Nota: Datos obtenidos a partir de la información obtenida por la empresa objeto de estudio.
pág. 1956
A partir de la matriz de desperdicio de materiales, se identificó que el material con el mayor porcentaje
de desperdicio es la lona, con valores que oscilan entre un 15% y 35% en los diferentes meses
analizados.
Este alto porcentaje de desperdicio se debe principalmente a cortes ineficientes y a la falta de
planificación en la producción, lo que coincide con estudios previos que identifican el desperdicio de
materiales como una de las principales fuentes de ineficiencia en empresas manufactureras (Liker,
2004). De acuerdo con Ohno & Bodek (2019), el desperdicio en la producción puede clasificarse en
siete tipos: sobreproducción, espera, transporte, sobreprocesamiento, inventario excesivo, movimientos
innecesarios y defectos. En este caso, la variabilidad en la demanda y la falta de un sistema optimizado
de producción contribuyen significativamente al desperdicio de lona. Factores como la falta de
capacitación del personal en técnicas de optimización de corte, el uso de tecnología obsoleta y
deficiencias organizacionales pueden agravar este problema (Womack & Jones, 1997).
Las deficiencias organizacionales que contribuyen al desperdicio de lona pueden estar relacionadas con
la falta de un adecuado control de inventarios, una planificación ineficaz en la distribución del material
y el desconocimiento de técnicas óptimas de corte y aprovechamiento de insumos. Según Womack &
Jones, (1997) las empresas que no implementan procesos estandarizados y metodologías sufren de un
alto grado de variabilidad en la gestión de materiales, lo que conduce a pérdidas significativas. Además,
la capacitación insuficiente del personal en el manejo adecuado de la lona y la utilización de tecnología
obsoleta limitan la capacidad de reducir el desperdicio (Liker, 2004). La introducción de sistemas de
gestión visual como Kanban permite mejorar la planificación y distribución de los insumos,
optimizando su uso y reduciendo pérdidas innecesarias (Hopp & Spearman, 2001).
CONCLUSIONES
Esta investigación permitió evidenciar la efectividad del método Kanban en la optimización de recursos
productivos en la empresa objeto de estudio. A través del análisis estadístico y la comparación de datos
entre los periodos 2023 y 2024, se determinó que la implementación del Kanban contribuyó
significativamente a la reducción de desperdicios y a la mejora en la eficiencia operativa.
El resultado obtenido en la prueba t para el desperdicio de materia prima, confirma que la disminución
del desperdicio no es atribuible al azar, sino a una transformación real en la gestión de materiales. Este
pág. 1957
hallazgo refuerza la hipótesis de que la optimización del flujo de trabajo y la estandarización de procesos
mediante Kanban impactan de manera positiva en la reducción de costos y el uso eficiente de los
insumos.
Desde una perspectiva organizacional, la adopción del Kanban también evidenció mejoras en la
planificación de la producción, permitiendo una mayor sincronización entre la demanda y el
abastecimiento de insumos.
Además, la investigación plantea que la optimización de la gestión de recursos no solo impacta en la
rentabilidad, sino también en la sostenibilidad del negocio, alineándose con principios de producción
responsable y reducción de huella ambiental.
En particular, el resultado obtenido en la prueba t para el desperdicio de materia prima, indican que
existe una diferencia significativa entre los periodos analizados (2023 y 2024). Un valor de t elevado
sugiere que la reducción en el desperdicio de materiales tras la implementación del método Kanban no
es fruto del azar, sino de una mejora real en la eficiencia del proceso de producción.
Desde una perspectiva estadística, este resultado respalda la hipótesis de que la implementación del
Kanban permitió una reducción sustancial en los residuos de materia prima. Dado que el valor de t es
mayor a 2, y en muchos estudios se considera un umbral de significancia, se puede afirmar con un alto
grado de confianza que la reducción del desperdicio observada es significativa. Este hallazgo es crucial
la empresa objeto de estudio, ya que implica una mejora en la gestión de inventarios y una reducción
en costos operativos, aumentando la rentabilidad y sostenibilidad del negocio. Adicionalmente, estos
resultados sugieren que el método Kanban no solo ayuda a disminuir el desperdicio, sino que también
optimiza la cadena de suministro y mejora la planificación de la producción.
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