CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO DE
FUNDICIÓN ARTÍSTICA CON RECURSOS
LIMITADOS. UNA PROPUESTA
EXPERIMENTAL DESDE EL ARTE Y LA
SOSTENIBILIDAD
THE DIGITAL TRANSFORMATION OF EDUCATIONAL
MANAGEMENT: CHALLENGES AND OPPORTUNITIES
FOR EFFICIENT SCHOOL ADMINISTRATION
Carlos Emilio Pozo Ruiz
Facultad de Artes, Universidad Central del Ecuador
pág. 9030
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v9i4.19466
Construcción de un Horno de Fundición Artística con Recursos Limitados.
Una Propuesta Experimental desde el Arte y la Sostenibilidad
Carlos Emilio Pozo Ruiz
1
carlospzrz@gmail.com
https://orcid.org/0009-0005-5052-1001
Facultad de Artes, Universidad Central del Ecuador
Ecuador
Facultad de Bellas Artes, Universidad Politécnica de Valencia
España
RESUMEN
La práctica de la fundición artística ha sido históricamente vinculada a procesos técnicos complejos y
equipamientos especializados, generalmente inaccesibles en contextos con restricciones presupuestarias
o logísticas. Este artículo presenta una propuesta metodológica para la construcción de un horno de
fundición artística de bajo costo, utilizando materiales reciclados y tecnologías apropiadas. Desde una
perspectiva experimental, pedagógica y sostenible, se exploran alternativas técnicas viables que
permiten fundir metales no ferrosos (como aluminio y bronce) en entornos educativos o comunitarios.
El estudio busca contribuir al desarrollo de capacidades técnicas en el campo de la escultura,
promoviendo la autonomía en la producción en el ámbito académico como en el campo profesional de
artistas y escultores, fomentando un enfoque creativo y alternativo frente a la dependencia tecnológica
industrial.
Palabras clave: fundición, horno, metales, reciclaje, bajo costo
1
Autor principal
Correspondencia: carlospzrz@gmail.com
pág. 9031
Construction of an Artistic Foundry Furnace with Limited Resources:
An Experimental Proposal from Art and Sustainability
ABSTRACT
The practice of artistic casting has historically been linked to complex technical processes and
specialized equipment, which are often inaccessible in contexts with budgetary or logistical constraints.
This article presents a methodological proposal for the construction of a low-cost artistic casting furnace
using recycled materials and appropriate technologies. From an experimental, pedagogical, and
sustainable perspective, viable technical alternatives are explored that allow the casting of non-ferrous
metals (such as aluminum and bronze) in educational or community settings. The study aims to
contribute to the development of technical skills in the field of sculpture, promoting autonomy in
production within both academic environments and the professional practice of artists and sculptors,
fostering a creative and alternative approach to industrial technological dependence.
Keywords: casting, furnace, metals, recycling, low-cost
Artículo recibido 24 julio 2025
Aceptado para publicación: 27 agosto 2025
pág. 9032
INTRODUCCIÓN
La fundición de metales constituye una de las prácticas escultóricas más antiguas de la humanidad, con
registros que se remontan a la Edad del Bronce, cuando los primeros objetos metálicos fueron elaborados
mediante procesos de fundición (Tylecote, 1992; Ottaway & Roberts, 2008). Esta técnica, basada en la
transformación del metal mediante calor extremo, ha sido utilizada históricamente tanto con fines
utilitarios como simbólicos (Chirikure, 2015).
En la actualidad, continúa vigente en contextos industriales y, especialmente, en espacios de creación
artística, donde adquiere nuevas dimensiones expresivas y conceptuales (Campbell, 2011; Untracht,
1982). No obstante, la infraestructura necesaria para llevar a cabo estos procesos —particularmente los
hornos de fundición— representa un desafío técnico y económico para instituciones educativas y
colectivos artísticos (Adamson, 2013; Dormer, 1997).
En respuesta a esta problemática, el presente artículo propone el diseño y la construcción de un horno
experimental de fundición utilizando materiales reciclados y de fácil acceso. Esta propuesta se orienta
al fortalecimiento de la formación académica en arte, fomentando al mismo tiempo la autonomía en la
producción artística y la capacidad de generar soluciones técnicas adaptadas a contextos de recursos
limitados.
MATERIALES Y MÉTODOS
El presente estudio se inscribe en un enfoque cualitativo, con una perspectiva aplicada y experimental.
La investigación se orienta a resolver una necesidad concreta dentro del contexto académico de la
fundición artística de bajo volumen con metales no ferrosos: la implementación de un horno funcional
para prácticas de fundición artística, desarrollado con criterios de bajo costo y sostenibilidad. El proceso
se fundamenta en la construcción de conocimiento desde la práctica, combinando observación,
sistematización de experiencias y revisión bibliográfica.
Diseño metodológico
La metodología utilizada puede caracterizarse como investigación basada en la práctica artística
(practice-based research), en la cual el proceso de creación y construcción del horno constituye en sí
mismo un acto investigativo. Este tipo de investigación permite generar saberes situados y transferibles
a contextos similares, integrando conocimientos técnicos, materiales, pedagógicos y simbólicos.
pág. 9033
El diseño y materialización se estructura en las siguientes fases:
• Recolección de referentes técnicos: visitas a universidades, industrias de fundición y talleres
independientes con experiencia en construcción de hornos artesanales, recopilando información
sobre materiales, diseños y funcionamiento.
• Diseño del prototipo: elaboración de planos esquemáticos del horno, considerando variables
como la temperatura requerida, materiales disponibles, tamaño, combustión, aislamiento
térmico y seguridad.
• Construcción del horno: proceso de construcción de horno de fusión experimental con
elementos de reciclaje.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La fundición artística: tradición técnica y vigencia contemporánea
La fundición de metales, particularmente en el contexto artístico, ha sido una técnica central en el
desarrollo de las culturas materiales desde la antigüedad. Civilizaciones como la mesopotámica, la
egipcia y la grecorromana emplearon complejos sistemas de colado para elaborar esculturas, objetos
rituales y utilitarios. Según Reed-Hill (2009), la fundición en molde perdido y en moldes permanentes
ha evolucionado desde procedimientos empíricos hasta procesos de alta ingeniería. No obstante, su
dimensión simbólica, estética y creativa sigue siendo relevante en la escultura contemporánea.
En el ámbito artístico actual, la fundición no solo se considera un proceso técnico, sino también una
herramienta expresiva que permite explorar conceptos como transformación, permanencia, memoria
material y alquimia. Esta técnica ha sido incorporada en programas de formación en bellas artes, aunque
con frecuencia se ve limitada por los altos costos de equipamiento y las condiciones especializadas que
requiere su implementación.
Sostenibilidad, tecnologías apropiadas y low-tech art
El concepto de sostenibilidad en el arte ha ganado relevancia en las últimas décadas, como respuesta
crítica frente a la producción masiva, la obsolescencia tecnológica y la dependencia de infraestructuras
industriales. Gutiérrez Ajamil y Gómez Miranda (2024) señalan que, desde una perspectiva educativa,
el arte contemporáneo promueve la sostenibilidad mediante prácticas reflexivas que integran valores
ecológicos y artísticos. En este contexto, el arte de baja tecnología (low tech art) ha emergido como una
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corriente que valora la precariedad como punto de partida para la innovación, proponiendo procesos
creativos con medios simples, reutilizados o autoconstruidos. Martínez (2009) vincula este enfoque con
las "tecnologías apropiadas", entendidas como aquellas adaptadas a las condiciones materiales,
culturales y ambientales de un contexto determinado. En educación artística, estas tecnologías permiten
desarrollar proyectos significativos sin depender de recursos industriales, promoviendo la autonomía y
la autoformación técnica de estudiantes y docentes.
La fundición en la educación artística y proyectos experimentales
La implementación de talleres de fundición en espacios académicos ofrece múltiples beneficios
pedagógicos: desde el desarrollo de habilidades técnicas específicas hasta la comprensión de procesos
materiales complejos, el trabajo colaborativo y la reflexión crítica sobre el hacer artístico. Sin embargo,
en muchos programas de formación, especialmente en Latinoamérica, los procesos de fundición suelen
estar ausentes o restringidos por falta de equipamiento especializado.
Frente a esta realidad, algunos proyectos han optado por el diseño de hornos experimentales, utilizando
materiales accesibles y principios básicos de ingeniería térmica. Estas iniciativas, documentadas en
publicaciones y foros de escultura experimental (Chastain, 2004), demuestran que es posible construir
equipos funcionales para la fundición artística, fomentando así una cultura del hazlo tú mismo (DIY)
dentro del ámbito educativo y creativo.
La propuesta de construir un horno de fusión experimental para el laboratorio a partir del reciclaje de
equipos tecnológicos obsoletos se inserta en una visión alternativa, aplicada desde la perspectiva de la
investigación artística. Aunque el equipamiento industrial certificado es el estándar ideal en un entorno
académico, diseñar y fabricar equipamiento personalizado se presenta como una opción viable. Este
enfoque no solo impulsa el desarrollo del laboratorio de fundición, sino que también constituye la puesta
en marcha de un proyecto constructivo significativo. La experiencia adquirida después de una estancia
de investigación desarrollada en el laboratorio de fundición de la Facultad de Bellas Artes de la
Universidad Politécnica de Valencia, España, en 2023, es la base del proyecto, permitiendo aplicar los
conocimientos en el diseño y construcción del horno de fundición para la Facultad de Artes de la
Universidad Central del Ecuador.
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El proyecto resulta viable mediante la aplicación de los conocimientos y habilidades necesarios para el
diseño y construcción de un horno de fusión, considerando la experiencia previa en el manejo de
diversos materiales y técnicas propias del oficio escultórico en diversos metales. En este contexto, la
propuesta de una construcción alternativa se plantea como un desafío creativo posible.
Durante la estancia mencionada, tuve la oportunidad de participar en una jornada de fundición en bronce
en el taller del escultor Toni Tomás, en Valencia. España, donde se elaboraron piezas mediante la técnica
de la cáscara cerámica. (T. Tomás, comunicación personal, 2023). Esta experiencia resultó fundamental,
pues inspiró la fabricación del horno a partir de los conocimientos adquiridos, permitiéndome además
observar de primera mano cómo el mencionado escultor implementó, de manera artesanal y con recursos
limitados, el equipamiento necesario para su taller de fundición. Dicho trabajo se apoyaba en los
principios y saberes difundidos por Mr. David Reid y Albaladejo González, quienes promovieron, a
través de cursos y talleres en universidades españolas, la técnica de la cáscara cerámica. Así como el
diseño alternativo de equipos para la fundición (Vidal et al., 2007).
La técnica de la cáscara cerámica, ampliamente descrita en la tesis doctoral de Marcos Martínez (2000),
consiste en la elaboración de moldes desechables mediante la aplicación sucesiva de capas de barbotina
cerámica sobre un modelo de cera. Este procedimiento permite obtener moldes de alta precisión y
resistencia, ideales para la fundición de metales. Con el objetivo de optimizar esta metodología en su
taller, el escultor Tomás cuenta con el equipamiento necesario, entre ellos una campana de descerado
elaborada con malla metálica y manta refractaria en su interior, así como una estructura metálica
rectangular conocida como lecho de colada, recubierta internamente con manta refractaria,
indispensable para el precalentamiento de los moldes previa la fundición.
El horno de fusión que fue el centro de mi interés en el taller de Tomas, fue construido sobre un tanque
metálico circular, obtenido de reciclaje, recubierto en su interior con manta cerámica de alta
temperatura, que resulta ser un sistema eficiente, ligero y funcional. Este económico y sencillo horno
se alimenta a través de un soplete de gas, diseñado y construido de modo artesanal con un tubo
galvanizado de dos pulgadas y alimentado por dos bombonas de gas, capaz de generar la energía
suficiente para fundir bronce en un crisol con capacidad de entre 30 y 40 kg. optimizando el proceso de
fundición sin comprometer la calidad del mismo.
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Esta implementación de taller de fundición evidencia, además, la aplicación práctica de los principios
detallados por Marcos Martínez (2001), destacando la importancia de adaptar y construir herramientas
especializadas para la fundición artística.
Simultáneamente, mi estancia me llevó a reflexionar sobre los materiales y equipos obsoletos existentes
en los talleres de escultura de la Facultad de Artes de la Universidad Central del Ecuador. Este análisis
impulsó un diálogo con los técnicos de laboratorio de la Universidad Politécnica de València y con la
maestra Dra. Carmen Marcos, a cargo del taller, evaluando la viabilidad de reciclar parte del
equipamiento fuera de servicio. Como resultado, se estructuró un plan alternativo para la construcción
de un horno utilizando materiales reciclados, alineado con estrategias de sostenibilidad y optimización
de recursos.
Al regresar a Ecuador, una de las primeras tareas fue realizar un inventario visual de los hornos de
cerámica que estaban abandonados y que podrían ser reciclados. También se exploró el material
refractario disponible que podría ser reutilizado para el interior del horno de combustión.
Para la fundición artística, el horno de fusión es uno de los equipos fundamentales del laboratorio. Por
ello, no había razón para esperar más: era el momento de poner en marcha un proyecto que pondría a
prueba los conocimientos y experiencias adquiridos en España. Durante el proceso de selección de
materiales, se logró encontrar un equipo que, por sus características y tamaño, era ideal para transformar
un viejo horno cerámico de sistema eléctrico, en nuestro nuevo horno para fusión de metales.
Al examinar detenidamente la vieja estructura, se observó que, a pesar de su forma cuadrada o cúbica,
contaba con dimensiones suficientes para albergar en su interior una nueva cámara circular construida
de ladrillo refractario. Esta adaptación permitiría, a su vez, acomodar un crisol con una capacidad de 20
kg.
El proyecto de construcción de un horno de fusión requiere, además, el apoyo de experiencias y
conocimientos previos, como los aportados por Andrés Trujillo en su tesis de ingeniería mecánica
titulada “Diseño y construcción de un horno de crisol para fundición utilizando gas natural”. En su
trabajo, Trujillo aborda el proyecto desde su especialización en el área de la ingeniería, explicando el
principio de funcionamiento de un horno de combustión y analizando los elementos clave para su diseño;
en este explica que:
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(…) un horno debe poseer un recipiente rectangular o cilíndrico construido de piezas refractarias unidas
con piezas de acero estructural. Por otro lado, el aire de combustión y combustible debe penetrar a través
de aberturas de la pared mediante aspiración ejercida en el horno. El calor de los productos de
combustión es transmitido al material calentado con el que están en contacto directo por convección y
radiación directa desde los gases calientes y por reflexión desde las paredes calientes del horno. Los
gases de escape se liberan mediante una chimenea adyacente (Trujillo Roldán, 2005).
Trujillo, en su investigación, diseña su prototipo fundamentado en la experiencia de la industria y los
conocimientos de ingeniería, con los cuales consigue con éxito construir y poner en funcionamiento un
horno de fusión de similares características a nuestra propuesta, con lo cual ha sido también una fuente
importante de consulta.
En la Figura 1 Esquematización de proyecto para construcción de horno
, se muestra un esquema a mano alzada de la propuesta original para reutilizar el horno obsoleto que
estaba destinado a darse de baja en la Facultad de Artes. Este equipo tendrá una segunda oportunidad al
ser reciclado y adaptado para cumplir una nueva función.
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Figura 1 Esquematización de proyecto para construcción de horno
Nota. Propuesta gráfica para el rediseño de un horno obsoleto y fuera de uso. A partir de algunos apuntes y mediciones
preliminares, se elabora este gráfico que incluye vistas de la estructura de acero, así como del revestimiento, las partes y las
dimensiones necesarias para la adaptación y construcción del nuevo horno de fusión de metales.
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Una vez esbozada la idea a mano alzada, se procedió a su digitalización para facilitar la ejecución del
proyecto, como se muestra en la Figura 2. Este proceso de digitalización permitió obtener un diseño
preciso, que sirvió como base para la construcción, corte y adaptación de las distintas partes y piezas
necesarias. Con ello se generó la planificación del trabajo a realizar para optimizar el uso de los recursos
disponibles, favoreciendo la reutilización y el reciclaje del equipo existente. De este modo, se logró no
solo minimizar los costos y el desperdicio de materiales, sino también fomentar prácticas más
sostenibles en el desarrollo del proyecto.
Figura 2 Digitalización de proyecto para construcción de horno de fusión de metales no ferrosos
Nota. Digitalización del rediseño de horno obsoleto y fuera de uso para construcción del nuevo horno de fusión de metales no
ferrosos.
El inicio del trabajo se centró en el desmontaje de la estructura metálica y del revestimiento de ladrillo
refractario, que estaba en mal estado. Esta tarea resultó relativamente sencilla, ya que la mayoría de los
ladrillos estaban sueltos y se desprendieron fácilmente. Durante este proceso se verificó que el ladrillo
refractario tenía un peso reducido, lo cual nos hace prever que los ladrillos tenían un buen contenido de
alúmina, característica esencial para garantizar un adecuado desempeño térmico y una mayor resistencia
a las altas temperaturas en un horno de fusión (Schemin Perú, 2023).
En la Figura 3 se evidencian las condiciones del horno y sus materiales.
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Figura 3 Imagen de horno eléctrico obsoleto destinado a reutilización para construcción de nuevo
horno de fusión
Rediseño estructural del horno: cambio de orientación y apertura superior
Una vez retirado todo el material refractario deteriorado, se constató que las láminas metálicas que
recubrían el horno presentaban un avanzado grado de oxidación, lo cual imposibilitó su reutilización.
Sin embargo, se conservó la estructura principal de acero, la cual ofrecía la solidez suficiente para ser
reutilizada como base del nuevo diseño, aportando rigidez y estabilidad al conjunto.
Dado que el horno original era de carga frontal, se propuso una modificación sustancial en su
configuración. La estructura fue girada para que la tapa funcionara en la parte superior, siguiendo el
modelo del horno de fusión empleado en el laboratorio de la Universidad Politécnica de València. Esta
reconfiguración respondió a la necesidad de facilitar el acceso al crisol y garantizar un cierre hermético
y eficiente, especialmente durante la operación de carga y vertido del metal fundido, como se visualiza
en la figura 4.
Para implementar la nueva funcionalidad, se diseñó un sistema de apertura mediante un eje lateral que
desplaza la tapa hacia un costado, lo que favorece un manejo flexible y un control más preciso del
proceso de fundición. Adaptaciones de este tipo son frecuentes en equipamientos de fundición que
priorizan la autoconstrucción y el diseño modular ajustado a recursos limitados, tal como lo describen
Patiño Méndez y Salas (2014) en su estudio sobre la construcción de hornos de crisol.
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Figura 4 Montaje lateral de eje de acero para adecuación de tapa giratoria.
Nota. Las imágenes muestran el proceso de trabajo en la reconstrucción de la estructura metálica para el nuevo horno de
fundición.
Para la adaptación de la bisagra giratoria se empleó tubo cuadrado de una pulgada de espesor y un eje
de cero que se acopla a la estructura de ángulo macizo, elementos que proporcionan una base estructural
sólida y confiable para el sistema de apertura. Esta incorporación no solo asegura la estabilidad de la
bisagra, sino que también contribuye al refuerzo general de la estructura del horno, garantizando que
pueda soportar adecuadamente las tensiones mecánicas y la temperatura de funcionamiento.
Un aspecto importante a considerar son los cordones de soldadura, ya que de la robustez y continuidad
de las uniones depende en gran medida la integridad estructural del conjunto. Una soldadura deficiente
podría generar fallos, comprometiendo la seguridad y eficiencia del horno. En la Figura 5 se aprecia el
proceso de reconstrucción y adecuación de la estructura original, donde se integran la nueva
configuración de la tapa superior junto con la bisagra giratoria de pivote. Además, se observa la
perforación lateral realizada para el ingreso del soplete, elemento indispensable para el encendido y
control de la llama en las etapas iniciales de operación del horno.
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Figura 5 Proceso de reconstrucción de estructura obsoleta para la construcción del nuevo horno de
fusión
Nota. En la imagen de la izquierda se aprecia la readecuación de la estructura del horno y a la derecha, se aprecia el montaje
del nuevo revestimiento metálico diseñado para contener el material refractario. Además, se ha realizado la perforación para la
instalación del soplete de gas.
Después de soldar todas las partes y asegurar la bisagra, se practican pruebas para verificar el correcto
funcionamiento de la nueva tapa. Estas pruebas son importantes para garantizar que la misma se abra y
cierre suavemente, cumpliendo con los parámetros planificados en el rediseño. Al ajustar estos detalles,
no solo aseguré que la tapa se desplace hacia el exterior sin inconvenientes, sino que también verifiqué
que la estructura del horno se mantuviera estable durante estas operaciones.
La capacidad de desmontar la tapa del horno es además un aspecto importante que optimiza
significativamente el proceso de trabajo en el laboratorio. Al permitir que la tapa sea desmontable,
facilitamos tareas futuras como la instalación del ladrillo refractario, el transporte del horno y el
mantenimiento preventivo. Todo esto contribuye a un uso eficiente del equipo y permite mantenerlo en
óptimas condiciones a lo largo del tiempo.
Con la estructura de acero reconstruida y revestida, ahora nos enfocamos en la fase de aislamiento
térmico con material refractario, reciclando viejos ladrillos que, por su alto contenido de alúmina, los
convierten en una opción viable, accesible y fundamental para el rendimiento del horno de fusión, como
se muestra en la Figura 6.
Los materiales refractarios en la industria en general se diseñaron para soportar altas temperaturas y
minimizar la pérdida de calor. Entre estos, los ladrillos de arcilla refractaria son componentes esenciales
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de los hornos, ya que aseguran un óptimo rendimiento térmico. Existen distintos tipos de ladrillos
refractarios, cada uno con ventajas y limitaciones según su composición y aplicación. Estos ladrillos,
elaborados a partir de diferentes arcillas y materiales, son ampliamente utilizados en la construcción de
hornos debido a su bajo costo relativo, buena resistencia al choque térmico y capacidad de soportar
temperaturas de hasta 1800 °C, lo que los hace adecuados para zonas con cambios rápidos de
temperatura (Holcim, s.f.).
Los ladrillos refractarios tienen buenas propiedades aislantes y pueden usarse en áreas donde la
eficiencia energética es importante. Son resistentes a la corrosión química y soportan ambientes ácidos
y básicos, pero los ladrillos refractarios tienen una resistencia mecánica baja y no son adecuados para
las áreas del horno sujetas a estrés mecánico (Holcim, s.f.).
Existen diferentes tipos de materiales refractarios que se pueden utilizar en la construcción de hornos, y
cada uno tiene características específicas que pueden ser más o menos adecuadas según las necesidades
particulares del horno y el tipo de metal que se va a fundir. A continuación, detallo algunos de los más
comunes utilizados para proyectos de hornos:
• Ladrillos refractarios.
• Mortero refractario.
• Aislamiento refractario.
• Paneles refractarios.
Es importante seleccionar el tipo adecuado de material refractario en función del propósito del horno, el
tipo de fundición y las temperaturas esperadas. Para nuestro proyecto aprovechamos los ladrillos usados,
pero de buena calidad por el alto porcentaje de alúmina que contienen. Tras seleccionarlos, el trabajo se
concentró en colocarlos en forma circular, lo que supuso realizar cortes en cada ladrillo tipo cuña para
conseguir la forma circular del interior del horno.
Otro aspecto crítico en la construcción del horno fue la selección del mortero refractario adecuado para
la unión de ladrillos, capaz de soportar temperaturas mínimas de 1000 °C. Este material está compuesto
por cemento refractario, agregados refractarios y aditivos especiales, lo que le confiere propiedades
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esenciales para su desempeño en altas temperaturas (Holcim, s.f.). Entre sus características principales
se destacan:
• Resistencia al calor: Puede soportar temperaturas entre 1000 °C y 1600 °C sin perder sus
propiedades estructurales.
• Baja conductividad térmica: Minimiza la transferencia de calor, contribuyendo a mantener la
temperatura estable en el interior del horno.
• Estabilidad térmica: Resistente a cambios bruscos de temperatura, evitando grietas o deterioro
debido a la expansión y contracción del material.
• Resistencia química: Toleran la mayoría de ácidos y bases, lo que lo hace adecuado para
entornos químicos agresivos.
Estas propiedades hacen del mortero refractario un material esencial para garantizar la seguridad,
eficiencia y durabilidad de hornos industriales y experimentales (Holcim, s.f.).
Figura 6 Estructura con adaptación de orificio lateral para soplete y disposición del material
refractario
Nota. En la imagen se evidencia el exterior del horno y en la siguiente se observa el montaje en forma circular del ladrillo
refractario junto a la manta cerámica, lo que asegura un buen aislamiento para el mismo.
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Prueba técnica y evaluación: encendido del horno, pruebas de temperatura, comportamiento de
los materiales y primeros ensayos de fundición con aluminio reciclado.
Una vez completada la instalación del aislamiento térmico y con el horno prácticamente terminado, en
cuanto a la estructura y revestimiento refractario, es fundamental realizar una verificación exhaustiva
del cierre de la tapa. Un sellado adecuado asegura la eficiencia térmica del horno, ya que un buen cierre
conserva el calor dentro del horno, optimiza su funcionamiento, reduce el consumo de energía y mejora
la seguridad general del sistema.
La expectativa ahora se centra en la prueba de funcionamiento, es decir, encender el horno. Para lo cual
necesitamos resolver la cuestión del soplete o antorcha de gas, que debía tener la capacidad suficiente
para calentar el horno a la temperatura de fusión del bronce, que se encuentra entre 900 y 1,100 grados
Celsius. Para esta etapa se consiguió un antiguo soplete industrial fuera de uso, que había sido utilizado
en la técnica cerámica del rakú. Inmediatamente lo llevé al taller y, tras quitarle la capa de polvo que
sugería que había permanecido muchos años en desuso, parecía estar en buen estado, como se muestra
en la Figura 7.
Figura 7 Adaptación de soplete industrial
Nota. Puesta en marcha de soplete alimentado por gas natural, para validar su funcionamiento.
Durante la primera prueba del soplete, surgió preocupación, ya que, al encenderlo, el fuego salía también
por los acoples y por la junta de la válvula de control. Después de varios intentos y ajustes, el problema
persistía, por lo que decidí llevar el soplete a una tienda especializada en partes de equipos industriales
de gas. Allí lo revisaron y me informaron que las válvulas estaban desgastadas, por lo que sugirieron
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reemplazarlas con otras de diseño diferente, pero que cumplían la misma función de apertura y
regulación del paso de gas. Luego de reemplazar las partes, con el soplete reparado, procedí a probarlo
de nuevo conectándolo a una bombona de gas, esta vez con excelentes resultados: una buena llama y
potencia evidenciada en la figura 7.
Una vez superada la prueba de calentamiento del horno, se revisó su interior, para verificar el estado del
ladrillo refractario evidenciando que las juntas de mortero estaban en perfecto estado, con esto pasamos
a mejorar la estética del equipo con la aplicación de limpieza mecánica y rectificado con el uso de disco
abrasivo y amoladora para luego aplicar una capa de pintura industrial resistente a la temperatura en
color gris, también se trabajó en el diseño y construcción de un trípode metálico para sujetar el soplete
de forma segura, esta estructura es móvil lo que permite flexibilidad con la separación del orificio del
horno lo que permite ajustar la entrada de oxígeno y buscar una buena combustión como se evidencia
en la Figura 8.
Figura 8 Soplete ubicado en posición y encendido para alimentación del horno de fusión.
Nota. La imagen a la izquierda muestra el horno terminado y el soplete alineado previo a la prueba de funcionamiento y a la
derecha se observa una vista superior del horno y las pinzas elaboradas para la extracción del crisol.
En la segunda prueba, se llevó a cabo la evaluación de la capacidad operativa y desempeño térmico del
horno de fusión. Con este propósito, se diseñó un ensayo experimental que consistió en registrar el
tiempo de combustión del equipo, con el objetivo de registrar el incremento progresivo de la temperatura
en función del tiempo de operación.
La medición de temperaturas se realizó mediante un termómetro digital para altas temperaturas, tanto
en el interior como en el exterior del horno de fusión. Los registros de temperatura interior se tomaron
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directamente en la zona de combustión, mientras que los registros exteriores se realizaron en las paredes
del horno.
Los resultados obtenidos se sistematizaron y se presentan en la Tabla 1, la cual detalla la variación de
temperatura en función del tiempo de combustión. Posteriormente, estos datos fueron representados
gráficamente en la Figura 9, donde se puede observar la curva del comportamiento térmico del horno a
lo largo del ensayo experimental, concluyendo que el horno alcanzó de manera progresiva y sostenida
las temperaturas requeridas para el proceso de fundición, demostrando un desempeño térmico eficiente
y adecuadas estabilidades estructurales que aseguran la efectividad del diseño y selección de materiales
reciclados empleados en la construcción.
Tabla 1
Desempeño prueba piloto de horno de fusión.
TIEMPO DE
FUNCIONAMIENTO
(minutos)
TEMPERATURA INTERNA
DEL HORNO
(Grados Celsius)
TEMPERATURA EXTERNA
DEL HORNO
(Grados Celsius)
15
250
30
30
385
47
45
625
56
60
750
74
70
800
78
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Figura 9 Gráfico de incremento de temperatura y tiempo de funcionamiento del horno de fusión
Nota. La gráfica ilustra el desempeño del horno en las pruebas de funcionamiento, registrando la temperatura alcanzada y el
tiempo de funcionamiento en intervalos de 15 minutos [Gráfico]. Archivo personal.
Limitaciones
Este proyecto se desarrolla en una etapa inicial de la implementación de un laboratorio de fundición de
metales no ferrosos y con medios limitados. La propuesta no busca reemplazar un horno industrial, sino
ofrecer una alternativa funcional para procesos formativos y experimentales, que pueda ser replicada y
mejorada en otros contextos académicos.
Resultados
El proceso de construcción del horno experimental de fundición se llevó a cabo en un período de cuatro
semanas, utilizando exclusivamente materiales reciclados y herramientas de bajo costo. Se empleó como
estructura un viejo horno cerámico, recubierto internamente con ladrillo refractario de reciclaje. El
aislamiento adicional se logró con el uso de manta refractaria, lo que permitió conservar el calor de
manera eficiente.
El quemador se modificó reutilizando un viejo soplete industrial de gas, una válvula de gas propano y
una boquilla adaptada. Durante las pruebas iniciales, el horno alcanzó temperaturas superiores a 750 °C
en menos de 20 minutos, con un consumo moderado de gas. En ensayos posteriores, se logró fundir
aluminio reciclado en crisoles de acero, completando el ciclo de fusión en aproximadamente 40 minutos,
sin comprometer la integridad del horno.
TIEMPO DE
FUNCIONAMI
ENTO
15 MINUTOS 30 MINUTOS 45 MINUTOS 60 MINUTOS 70 MINUTOS
0250 385 625 750 800
030 47 56 74 78
0
250 385
625 750 800
030 47 56 74 78
grados celsius
CURVA DE TEMPERATURA DEL HORNO EXPERIMENTAL DE
FUNDICIÓN
TEMPERATURA INTERNA QUE ALCANZA EL HORNO (GRADOS CELSIUS)
TEMPERATURA EXTERNA QUE ALCANZA EL HORNO (GRADOS CELSIUS)
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Los registros en bitácora indican que el horno presentó una buena estabilidad estructural, sin fisuras
visibles en su revestimiento luego de varias sesiones de uso. Se documentaron todos los pasos mediante
registros fotográficos y audiovisuales, lo que permitió analizar y mejorar aspectos del diseño original.
Entre los ajustes realizados se incluyó el redimensionamiento de la entrada de aire para optimizar la
combustión y el refuerzo de la tapa con doble capa de material refractario.
Desde el punto de vista pedagógico, el proyecto tuvo un notable impacto en la comunidad universitaria,
involucrando tanto a estudiantes como a docentes, convirtiéndose en un espacio de diálogo, gestión
colaborativa de recursos y exploración creativa desde la precariedad. Se realizaron demostraciones
abiertas del funcionamiento del horno y se iniciaron ensayos experimentales con moldes de arena y
yeso, lo que favoreció la apertura de nuevas líneas de investigación técnica y artística en el ámbito
académico.
En este sentido, el horno no solo constituye un prototipo funcional de bajo costo, sino también una
herramienta de aprendizaje colectivo para la enseñanza de la fundición artística. En la figura 10 se
presentan algunos de los momentos más relevantes de las experiencias realizadas en el taller de
fundición.
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Figura 10 Experiencia de taller de fundición
Los resultados obtenidos permiten afirmar que es técnicamente viable construir un horno para fundición
de metales a partir de materiales reciclados, cumpliendo con los requerimientos básicos para el trabajo
artístico en metal. La experiencia confirma lo planteado por Chastain (2004) y Gómez (2012), quienes
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proponen enfoques accesibles para la fundición a pequeña escala, pero adaptándolos aquí a un contexto
educativo específico y desde una perspectiva crítica.
La integración del enfoque low tech en el diseño del horno no solo permitió reducir costos, sino que
favoreció una reflexión más amplia sobre las condiciones de producción artística en el sur global. En
este sentido, la reutilización de hornos cerámicos desechados y otros materiales obsoletos fue una
decisión estratégica que visibiliza las posibilidades contenidas en el desecho y la obsolescencia
tecnológica (Martínez, 2021).
Desde el punto de vista pedagógico, el proyecto funcionó como una herramienta de activación de saberes
técnicos, potenciando el aprendizaje práctico y colaborativo. La participación de estudiantes en el diseño
y pruebas del horno generó un vínculo directo con el proceso material de creación, alineándose con
metodologías de enseñanza basadas en la experiencia (learning by doing).
Asimismo, el horno experimental plantea una alternativa replicable para otras instituciones que
enfrentan limitaciones similares, promoviendo una red de prácticas abiertas y adaptables a distintos
entornos. El diseño modular y su bajo costo (estimado en aproximadamente $300 USD, presupuesto que
puede variar según el material que se pueda reciclar) lo convierten en una solución accesible para talleres
de fundición básica, procesos escultóricos experimentales y formación técnica en arte.
CONCLUSIONES
La construcción de un horno de fundición artística con recursos limitados es una iniciativa viable,
pertinente y significativa dentro del ámbito académico de las artes visuales. El proyecto desarrollado
demuestra que es posible activar procesos de producción técnica complejos mediante el uso de
materiales reciclados, tecnologías apropiadas y enfoques pedagógicos innovadores.
El modelo de horno propuesto no pretende competir con sistemas industriales, sino ofrecer una
alternativa funcional para la formación y experimentación artística, basada en principios de
sostenibilidad, autonomía técnica y pertinencia contextual. Su implementación en la Facultad de Artes
de la Universidad Central del Ecuador abre nuevas posibilidades para la inclusión de procesos de
fundición en la malla curricular, ampliando el repertorio técnico y conceptual de los estudiantes.
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El enfoque low tech, adoptado, no solo facilitó la materialización del proyecto, sino que promovió una
postura crítica frente a las condiciones de producción en el arte contemporáneo, revalorizando el hacer
manual, la reutilización y la creatividad desde la escasez.
Como proyección futura, se propone continuar con la sistematización de esta experiencia, desarrollar
manuales de construcción, realizar talleres formativos y explorar variaciones del horno que permitan
trabajar con otros metales como el bronce. El fortalecimiento de una cultura de creación técnica dentro
del campo artístico contribuirá a la construcción de una educación más integral, comprometida con su
contexto y orientada hacia la innovación desde lo posible.
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