Optimización de los procesos operativos de la
empresa Promacero de la ciudad de Pelileo, mediante la aplicación de la
metodología 5’s
Ing. Ray David Gómez Coello Mg.
Ing. Ricardo David Espín Guerrero Mg.
RESUMEN
En
esta investigación se aplicó la metodología 5´s y técnicas para la medición,
análisis y mejora de la productividad y optimización de procesos de la empresa
¨Promacero¨. El estudio empezó por la identificación de presencia de desorden y
falta de limpieza en las áreas y tiempos improductivos en los procesos; por
ende se da una baja productividad, por lo que se realizó un plan de
mejora de la productividad y optimización de procesos. Para mejorar dichos
aspectos se realizó un análisis de los procesos y áreas de trabajo enfocándose
a la mano de obra utilizada y espacios usados en cada de uno de los procesos de
la empresa, con la ayuda de la metodología 5´s se obtuvo un mejor desempeño de
los procesos y utilización de espacios de trabajo. El tiempo estándar de los
procesos de ventas, despacho y recepción de material entes de aplicar las 5’s son
2,42, 17,42 y 12,33 minutos y la productividad 30,58; 80,71 y 46,78;
respectivamente, y un 74% de uso de área y después se obtuvo una mejora de tiempo
de 26,2, 63,1 y 55,5 segundos y en la productividad del 33,26%, 88,03% y 52,6 %
respectivamente y un uso de área total de 88%.
Palabras clave: optimización;
productividad; trabajo; proceso y estudio.
Optimization of
the operational processes of the company Promacero of
the city of Pelileo, through the application of the methodology 5’s
ABSTRACT
In this
research, the 5's methodology and techniques for the measurement, analysis and
improvement of productivity and optimization of processes of the company
"Promacero" were applied. The study began by identifying the presence
of disorder and lack of cleanliness in the areas and unproductive times in the
processes; therefore there is low productivity, so a
plan to improve productivity and process optimization was carried out. To
improve these aspects, an analysis of the processes and work areas was carried
out, focusing on the workforce used and spaces used in each of the company's
processes, with the help of the 5's methodology, a better performance was
obtained. Processes and use of workspaces. The standard time of the processes
of sales, dispatch and reception of material before applying the 5's are 2.42,
17.42 and 12.33 minutes and productivity 130.014; 78.9 and 100.014;
respectively, and 54% of area use and then an improvement in time of 105.65,
175.15 and 95.5 minutes and in productivity of 10.6%, 15.6% and 12.6% was
obtained respectively and a total area usage of 79%.
Keywords: optimization;
productivity; job; process and study.
Artículo
recibido: 05 febrero 2022
Aceptado para
publicación: 28 febrero 2022
Correspondencia: rd_sam182@hotmail.com
Conflictos de
Interés: Ninguna que declarar
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad los mercados se encuentran en una constante evolución y
su característica principal es la rapidez con que tienen que afrontar los retos
y variaciones que derivan de este cambio. En base a ello las empresas buscan
implementar mejoras en la metodología laboral, que permitan la obtención de
mayores niveles de productividad y la optimización de la calidad de los
servicios, empleando la menor cantidad de recursos
La metodología 5S
es utilizada frecuentemente en la gestión de calidad de una empresa posee
múltiples ventajas competitivas como el ahorro de recursos, disminución de
errores, mejoras en la producción, la limpieza e inclusive influye en la parte
motivacional de los colaboradores
En el
contexto Internacional y en Latinoamérica, las empresas incorporan en su
planificación estratégica y anual, objetivos relacionados al mejoramiento
continuo de la calidad y la productividad, con el propósito de alcanzar mejores
niveles de competitividad en el mercado. Japón se ha convertido en punto de
referencia de caso de estudio, desde inicio de la década de los años 80, por el
surgimiento de un nuevo modelo de administrar las empresas, orientado a una
cultura de la calidad, comprometidos en todos los niveles gerenciales y
operativos con la satisfacción total de sus clientes. Es bien conocida la
evolución, luego de la 2da guerra mundial, de la cultura de calidad japonesa y
de sus productos a nivel mundial, y de la influencia del pensamiento de W.
Edwards Deming desde 1951, quien les enseño a los japoneses que para el logro
de la satisfacción del cliente es necesario la constancia de propósito y el
liderazgo para el trabajo en equipo en todos los niveles de la organización.
Hablar de productos japoneses es sinónimo de calidad, siendo además una de las
principales economías del mundo. El éxito del Control Total de la Calidad en
las Industrias Japonesas, se inicia y se logra es con educación continua para
todos los trabajadores de la empresa. Es de mencionar, que, para la mejora
continua de la calidad, la productividad y la competitividad en las
organizaciones japonesas, existen unas características fundamentales para el
éxito de la gestión empresarial que se deben resaltar de sus directivos, gerentes
y trabajadores: la constancia, dedicación, organización y disciplina para el
logro de sus metas
La implementación
de la metodología 5S se enfoca como mejora para la gestión de almacén de la
Empresa CFG Investment SAC, enfocándose como objetivo
determinar de qué manera la implementación de la metodología 5S mejora la
gestión de almacén en la Empresa CFG Investment SAC,
Lima 2018. Se investiga la relación de la metodología 5S con la gestión de
almacén de la empresa CFG Investment SAC; En adelante
se ejecutará una evaluación de la situación actual y de esa forma tener
referencias que permita visualizar un pretest y un postest luego de la implantación. En el desarrollo de la
investigación se planteó la siguiente hipótesis: el diseño e implementación de
la metodología 5S mejora significativamente la gestión de almacén en la Empresa
CFG Investment SAC, Lima 2018; en donde se determina
el vínculo de los hechos o relación de la metodología 5S con las entradas,
salidas y control de existencias.
Con la aplicación
de la metodología 5´S, se quiere llegar a resolver los principales problemas e
inconvenientes que se encontraron en dicha área, como aumentar los pedidos de
entrega en fecha, aumentar el espacio o área útil y reducir la cantidad de
pedidos con errores, lo que impide una eficiente gestión en el almacén. Con el fin
de lograr esto, en primer lugar se efectuó una
encuesta antes y después del estudio, con esta información se planteó un plan
de implementación que duró seis meses, detallando todas las actividades que se
realizaron para la ejecución de cada "S" en el tiempo establecido.
Durante el plan de implementación, se desarrollaron auditorias para evaluar el
proceso del desarrollo de cada "S" y así, dar a conocer si los
conceptos instruidos fueron comprendidos y aplicados de manera eficiente y
eficaz. Con los resultados obtenidos, se dio a conocer que tan óptimo era la
implementación del plan.
El objetivo
general es implantar el sistema 5S
dentro de las dos áreas más críticas
del proceso de elaboración de pinturas de base agua en la empresa en estudio
con el fin de lograr un ambiente de trabajo productivo, seguro y confortable
que permita elaborar productos y brindar servicios de capacidad y en el tiempo establecido por el cliente. La metodología de estudio que se
aplica para el desarrollo de la tesis empieza con la identificación de los
problemas existentes en el proceso productivo de elaboración de pinturas de
base de agua. Luego se selecciona las áreas con los problemas que se consideren
más influyentes y se los prioriza a
fin de buscar la solución de aquellas
dos áreas que presenten los problemas en una mayor proporción en el proceso
Cuando una empresa
adolece de una cultura de mejora continua, desencadena ciertos problemas, los
cuales tienen afectaciones generales en la organización, tal es la situación
que se expone en el presente estudio de caso, el cual se llevó a cabo en la
microempresa Artesanías “Don Benja”. Ésta
organización se ha mantenido en el mercado, aun cuando la administración de los
recursos se realiza sin bases teóricas y, por ende, la toma de decisiones se
convierte en un constante dilema, las principales problemáticas que presenta
son: la falta de concientización por parte de los líderes y colaboradores sobre
la importancia de implementar mejores prácticas en la organización, así como
carencia de sistemas y de control en la información. La falta de la cultura de
mejora continua se hace evidente en el comportamiento y acciones que realizan
los colaboradores; lo anterior se hace notable en el área de producción,
manifestándose mediante el desorden y la falta de aseo, lo que ha desencadenado
diversas consecuencias. La metodología de las 5S tiene como objetivo ayudar a
alcanzar un entorno de trabajo seguro, limpio y organizado que incida de forma
positiva en el desarrollo las tareas en las empresas, así como mejorar la
eficiencia y la calidad de los productos y/o servicios. Por lo que el presente
trabajo tuvo como objetivo general: Aplicar la metodología de las 5S en el área
de producción de Artesanías “Don Benja” con la
finalidad de generar una cultura de mejora continua, adoptando un área
ordenada, limpia y con un grato ambiente de trabajo
En la actualidad y
ante el inmutable crecimiento de la población y el progreso tecnológico, las
organizaciones deben buscar ser competitivas y experimentar nuevas y mejores
metodologías y métodos de optimización de sus procesos, la industria ferretera en
la parte central de Ecuador se ve en la necesidad de velar por que sus procesos
sean óptimos y utilicen eficientemente
sus insumos para poder satisfacer la necesidad del mercado creciente y de sus
clientes, desde el punto de vista tecnológico las empresas dedicadas a la venta
y distribución de materiales de la construcción en la ciudad de Pelileo se ven
en la obligación de mejorar y optimizar sus procesos, la tecnología utilizad en
ellos y los tiempos usados en sus procesos; lo cual es muy complicado por la
variabilidad de sus procesos por lo que sus procesos no son óptimos. Dentro de
otros aspectos de interés de esta tipo de empresas es
la seguridad industrial, la calidad de los productos y servicios, la logística
y por supuesto el tema de la productividad, siendo este el indicador que es de
más interés para la alta gerencia.
Tungurahua es una provincia
situada en el centro del Ecuador donde se encuentran la gran mayoría de
empresas dedicadas a la venta y distribución de materiales de la construcción,
las cuales casi ninguna cuenta con tipo de control de procesos ni tampoco de
calidad tanto de los procesos como de los materiales, lo cual provoca que los
procesos no sean óptimos y se generen tiempos improductivos conjuntamente con
uso ineficiente de sus instalaciones.
Los tiempos
improductivos afectan a la productividad de la empresa y la fluidez de sus
procesos; el desorden, la inexistencia de limpieza en sus áreas de trabajo y la
clasificación incorrecta de los materiales generan la ineficiencia de sus
procesos, tiempos improductivos y un uso pésimo de sus instalaciones, con la
implementación de la metodología 5’s se reduce los tiempos improductivos, se
optimiza sus procesos y se utiliza las instalaciones de la empresa de mejor
manera.
2.
ESTRATEGIAS METODOLÓGICAS O MATERIALES Y MÉTODOS
Este artículo tiene
como base la investigación descriptiva para conocer cada uno de los procesos
que intervienen en la empresa “Promacero”, se buscó información sobre las
oportunidades mejora, las herramientas utilizadas fueron: fichas de
identificación y cuantificación de fallas, entrevista que fue aplicada al gerente
de la empresa, además
de observaciones e inspecciones en cada actividad realizada en los procesos.
La información y
datos recolectada es posteriormente analizada para poder evaluar la
productividad parcial de los procesos, para ello se utilizaron la siguiente
ecuación:
(1)
La medición de los
tiempos improductivos se realiza mediante el uso de un cronómetro, se realiza
cinco mediciones para obtener un promedio real de estos tiempos.
La medición de los espacios
de trabajo se realizó con el uso de un flexómetro.
3.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En
esta investigación se efectuó primeramente el levantamiento de los procesos para
poder entender y saber los procesos por los que está compuesto la empresa, los
materiales que vende y los tiempos de las actividades críticas que se tiene.
En
la Tabla 1 se observa los tiempos de cada una de las actividades críticas en segundos
observados y tomados con cronometro utilizando el método tradicional, para lo
cual se realizó cinco observaciones y se obtuvo el promedio para determinar el
tiempo observado de cada proceso.
Tabla 1. Tiempos observados de
cada actividad crítica de la empresa.
|
|
Actividad |
Tiempo
observado (seg) |
|
1 |
Sacar material
de bodega 1 |
315 |
|
2 |
Sacar material
de bodega 2 |
1092 |
|
3 |
Sacar material
de bodega 3 |
588,6 |
|
4 |
Sacar material
de bodega de despacho |
141,6 |
|
5 |
Sacar material
de bodega de ventas |
283,2 |
|
6 |
Contar y empacar
tornillos (1 libra) |
201,6 |
|
7 |
Contar y
empacar clavos (1 libra) |
135 |
|
8 |
Contar y
empacar suelda (1 libra) |
55,56 |
|
9 |
Contar y
empacar electrodos (1 libra) |
53,16 |
|
10 |
Colocar
precios en productos |
45,7 |
En
la Tabla 2 se muestra la productividad de cada uno de los procesos con respecto
a la mano de obra antes y después de aplicar la metodología 5’s.
Tabla 2. Productividad antes y
después de los principales procesos de Promacero.
|
# |
Proceso |
Productividad
antes |
Productividad
después |
|
1 |
Ventas |
30,58 |
33,26 |
|
2 |
Despacho de
bodega 1 |
86,38 |
88,03 |
|
3 |
Despacho de
bodega 2 |
80,71 |
98,91 |
|
4 |
Despacho de
bodega 3 |
178,36 |
180,96 |
En
la tabla 3 se muestra el porcentaje de espacio utilizado antes y después de la
aplicación de la metodología 5’s de la empresa Promacero.
Tabla 3. Espacio utilizado
antes y después de la empresa Promacero.
|
Zona |
Espacio
utilizado antes (%) |
Espacio
utilizado después (%) |
|
Bodega 1 |
78 |
85 |
|
Bodega 2 |
86 |
88 |
|
Bodega 3 |
40 |
90 |
|
Despacho |
80 |
84 |
|
Ventas |
90 |
92 |
Las condiciones que limitan la
productividad y uso óptimo de las instalaciones de la empresa tienen relación
con el contenido de trabajo suplementario por métodos deficientes de trabajo.
Al cambiar el presente método el cual no describía ningún estudio de uso
correcto de los espacios de trabajo se logró una utilización óptima de las
instalaciones mediante la aplicación de la metodología 5’s.
En cada uno de los procesos existen varias actividades críticas donde hay
tiempos improductivos las cuales son las siguientes: sacar material de bodega 1, sacar material de bodega
2, sacar material de bodega 3, sacar material de bodega de despacho, sacar
material de bodega de ventas, contar y empacar tornillos (1 libra), contar y
empacar tornillos (1 libra), contar y empacar clavos (1 libra), contar y
empacar suelda (1 libra), contar y empacar electrodos (1 libra) y colocar
precios en productos que tienen los siguientes tiempos improductivos 26, 89,
37, 20, 20, 38, 50, 12, 9 y 14 segundos respectivamente por la existencia de
desorden y falta de limpieza y clasificación de los materiales.
Al determinar los tiempos improductivos se realizó un diagrama de Pareto
para observar los tiempos improductivos más altos y los que afectan más en la
productividad de los procesos los cuales fueron: demoras por uso de celular, demoras por recibir instrucciones,
demoras por falta de supervisión y demoras por estorbos en el área de trabajo,
los cueles son los tiempos a tener en cuenta a eliminar o disminuir para
mejorar aún más la productividad.
Para evaluar que tan
productiva es la propuesta de mejora en relación con el método actual se
analizaron las horas-hombre y los costos de producción necesarios para elaborar
12 pares de zapatos. De este análisis el resultado obtenido fue que la
productividad promedio de la mano de obra es de 130,014 con el método actual y
si se aplica la propuesta de la estandarización de tiempos la productividad
promedio seria de 169,791, lo que quiere decir que la productividad con
respecto a la mano de obra subiría un 30,59%.
Dentro del estudio no se consideró
la variabilidad de los tiempos del proceso. Es decir, no se tomó en cuenta la
desviación estándar como herramienta estadística para medir la variabilidad del
proceso de la línea de habas confitadas y determinar los límites naturales de
variación del proceso. El estudio se concentró en aspectos determinísticos de
las variables tiempo, producción y demanda.
4.
CONCLUSIÓN O CONSIDERACIONES FINALES
§ Mediante el levantamiento de procesos se
identificó de manera correcta cada uno de los procesos operativos de la
empresa, así como también cada uno de los materiales que distribuye y vende con
más frecuencia.
§ Se realizó un estudio de la
productividad de cada uno de los procesos de la empresa que son ventas,
despacho y recepción y su productividad es 30,58; 80,71 y 46,78
respectivamente.
§ El diagnóstico de la situación
actual de la empresa nos muestra que el cemento Chimborazo, correas, varillas y
cemento Selvalegre son los materiales más vendidos y comercializados en la
ciudad de Pelileo.
§ Al analizar la productividad
parcial de la empresa se determinó que el insumo que se utiliza con menos
eficiencia es la mano ya que se tiene mucha rotación de horarios y horas extras
de trabajo por lo que genera más gasto en este insumo.
§ Al analizar los índices de
productividad de cada proceso de producción de calzado se pudo observar que el
proceso con menor productividad es el de aparado y empastado, ya que este
proceso se lo realiza fuera de la empresa y conlleva mucho más tiempo y gastos
para realizarlo.
§ Se optimizo el uso del espacio
y áreas d trabajo de la empresa en un 18% con la aplicación de la metodología
5’s.
§ Al realizar un estudio de los
principales problemas existentes en cada proceso operativo los cuales son la
falta de limpieza, organización y clasificación de los materiales utilizados en
la empresa conjuntamente con el bajo desempeño de los trabajadores y falta d
capacitación a los mismos.
§ La metodología 5’s ayuda a que
los procesos fluyan con mejor eficiencia y reducir los tiempos que conllevan realizar
estos procesos mejorando las condiciones de trabajo y optimizando las áreas de
trabajo.
§ Se realizó un programa de
capacitación para el personal que trabaja en los procesos operativos de la
empresa en temas de productividad, eficiencia y 5’s para mantener el orden en
las áreas de trabajo, así como también se designó al personal a cargo de velar
por el cumplimiento de las 5’s, seguimiento y mejora de esta metodología dentro
de la empresa.
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