GESTIÓN DEL RIESGO MECÁNICO EN LA
EMPRESA TALLERES SIMMICOL SA,S EN
GIRARDOT - CUNDINAMARCA
ANALYSIS OF MECHANICAL RISK AMONG WORKERS AT SIMMICOL
S.A.S. IN GIRARDOT, CUNDINAMARCA
Deiby Dayana Aldana Ortiz
Universidad minuto de Dios
Bertha Elisa Violet Martelo
Universidad minuto de Dios
Bertha Elisa Violet Martelo
Universidad minuto de Dios
pág. 4191
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v9i6.21526
Gestión del riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL SA,S en
Girardot - Cundinamarca
Deiby Dayana Aldana Ortiz1
Deiby.aldana@uniminuto.edu.co
https://orcid.org/0009-0002-2995-7909
Universidad minuto de Dios
Colombia
Jenny Tatiana Diaz Buitrago
jenny.diaz-b@uniminuto.edu.co
https://orcid.org/0009-0003-7199-8517
Universidad minuto de Dios
Colombia
Bertha Elisa Violet Martelo
bertha.violet.m@uniminuto.edu
https://orcid.org/0000-0001-9666-8600
Corporacion Universitaria Minuto de Dios
Colombia
RESUMEN
El presente estudio tuvo como objetivo Gestión del riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL
SA,S en Girardot - Cundinamarca, con el fin de identificar peligros, evaluar su magnitud y proponer
estrategias de prevención. Para su desarrollo, se adoptó un enfoque mixto, combinando observación
directa de las actividades, encuestas a los trabajadores y la aplicación de la matriz de la Guía Técnica
Colombiana GTC 45, complementada con la revisión de la normativa Colombiana en Seguridad y Salud
en el Trabajo, incluyendo el Decreto 1072 de 2015 y la Resolución 0312 de 2019. Los hallazgos
evidenciaron atrapamientos en partes móviles, golpes por objetos o herramientas, cortes, proyección de
partículas y contacto con superficies calientes, asociados principalmente a maquinaria sin guardas,
mantenimiento inadecuado y señalización insuficiente en áreas críticas. En respuesta, se implementaron
medidas integrales de control, que incluyeron guardas de seguridad, señalización de zonas de riesgo,
inspecciones preoperacionales, entrega y supervisión del uso de elementos de protección personal y
capacitaciones orientadas a la prevención. Estas acciones contribuyeron a reducir la exposición a
accidentes, fortalecer la cultura de seguridad y consolidar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo participativo, preventivo y alineado con los principios de la OIT.
Palabras clave: riesgo mecánico, seguridad industrial, prevención de accidentes, evaluación de riesgos
1 Autor principal
Correspondencia: Deiby.aldana@uniminuto.edu.co
DOI: https://doi.org/10.37811/cl_rcm.v9i6.21526
Gestión del riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL SA,S en
Girardot - Cundinamarca
Deiby Dayana Aldana Ortiz1
Deiby.aldana@uniminuto.edu.co
https://orcid.org/0009-0002-2995-7909
Universidad minuto de Dios
Colombia
Jenny Tatiana Diaz Buitrago
jenny.diaz-b@uniminuto.edu.co
https://orcid.org/0009-0003-7199-8517
Universidad minuto de Dios
Colombia
Bertha Elisa Violet Martelo
bertha.violet.m@uniminuto.edu
https://orcid.org/0000-0001-9666-8600
Corporacion Universitaria Minuto de Dios
Colombia
RESUMEN
El presente estudio tuvo como objetivo Gestión del riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL
SA,S en Girardot - Cundinamarca, con el fin de identificar peligros, evaluar su magnitud y proponer
estrategias de prevención. Para su desarrollo, se adoptó un enfoque mixto, combinando observación
directa de las actividades, encuestas a los trabajadores y la aplicación de la matriz de la Guía Técnica
Colombiana GTC 45, complementada con la revisión de la normativa Colombiana en Seguridad y Salud
en el Trabajo, incluyendo el Decreto 1072 de 2015 y la Resolución 0312 de 2019. Los hallazgos
evidenciaron atrapamientos en partes móviles, golpes por objetos o herramientas, cortes, proyección de
partículas y contacto con superficies calientes, asociados principalmente a maquinaria sin guardas,
mantenimiento inadecuado y señalización insuficiente en áreas críticas. En respuesta, se implementaron
medidas integrales de control, que incluyeron guardas de seguridad, señalización de zonas de riesgo,
inspecciones preoperacionales, entrega y supervisión del uso de elementos de protección personal y
capacitaciones orientadas a la prevención. Estas acciones contribuyeron a reducir la exposición a
accidentes, fortalecer la cultura de seguridad y consolidar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo participativo, preventivo y alineado con los principios de la OIT.
Palabras clave: riesgo mecánico, seguridad industrial, prevención de accidentes, evaluación de riesgos
1 Autor principal
Correspondencia: Deiby.aldana@uniminuto.edu.co
pág. 4192
Analysis of Mechanical Risk among Workers at SIMMICOL S.A.S. in
Girardot, Cundinamarca
ABSTRACT
The present study aimed to analyze the mechanical risks to which workers at the SIMMICOL S.A.S.
automotive workshop in Girardot, Cundinamarca, are exposed, with the purpose of identifying hazards,
assessing their magnitude, and proposing preventive strategies. A mixed-methods approach was
adopted, combining direct observation of activities, surveys administered to workers, and the application
of the Colombian Technical Guide GTC 45 matrix, complemented by a review of Colombian
occupational health and safety regulations, including Decree 1072 of 2015 and Resolution 0312 of 2019.
The findings revealed entrapments in moving parts, impacts from objects or tools, cuts, particle
projection, and contact with hot surfaces, mainly associated with machinery lacking guards, inadequate
maintenance, and insufficient signage in critical areas. In response, comprehensive control measures
were implemented, including the installation of safety guards, signage in hazardous zones, pre-
operational inspections, provision and supervision of personal protective equipment use, and preventive
training. These actions contributed to reducing exposure to accidents, strengthening the safety culture,
and consolidating a participatory and preventive Occupational Health and Safety Management System
aligned with the principles established by the International Labour Organization (ILO).
Keywords: Mechanical risk; industrial safety; accident prevention; risk assessment.
Artículo recibido 20 octubre 2025
Aceptado para publicación: 15 noviembre 2025
Analysis of Mechanical Risk among Workers at SIMMICOL S.A.S. in
Girardot, Cundinamarca
ABSTRACT
The present study aimed to analyze the mechanical risks to which workers at the SIMMICOL S.A.S.
automotive workshop in Girardot, Cundinamarca, are exposed, with the purpose of identifying hazards,
assessing their magnitude, and proposing preventive strategies. A mixed-methods approach was
adopted, combining direct observation of activities, surveys administered to workers, and the application
of the Colombian Technical Guide GTC 45 matrix, complemented by a review of Colombian
occupational health and safety regulations, including Decree 1072 of 2015 and Resolution 0312 of 2019.
The findings revealed entrapments in moving parts, impacts from objects or tools, cuts, particle
projection, and contact with hot surfaces, mainly associated with machinery lacking guards, inadequate
maintenance, and insufficient signage in critical areas. In response, comprehensive control measures
were implemented, including the installation of safety guards, signage in hazardous zones, pre-
operational inspections, provision and supervision of personal protective equipment use, and preventive
training. These actions contributed to reducing exposure to accidents, strengthening the safety culture,
and consolidating a participatory and preventive Occupational Health and Safety Management System
aligned with the principles established by the International Labour Organization (ILO).
Keywords: Mechanical risk; industrial safety; accident prevention; risk assessment.
Artículo recibido 20 octubre 2025
Aceptado para publicación: 15 noviembre 2025
pág. 4193
INTRODUCCIÓN
La Seguridad y Salud en el Trabajo constituye un componente esencial en toda organización, ya que
además de proteger la integridad física, busca garantizar el bienestar mental y social de los trabajadores
frente a los peligros derivados de sus labores. En este sentido, el riesgo mecánico se define como la
posibilidad de sufrir lesiones ocasionadas por el contacto con máquinas, herramientas, piezas en
movimiento o materiales proyectados durante la ejecución de tareas. Por consiguiente, este tipo de riesgo
se considera uno de los más frecuentes en el ámbito industrial, especialmente en los talleres
automotrices, donde se emplean equipos de elevación, herramientas de impacto y maquinaria con partes
móviles.
De acuerdo con la Organización Internacional del Trabajo, los accidentes relacionados con maquinaria
constituyen una de las principales causas de lesiones laborales a nivel mundial, provocando cortes,
atrapamientos, fracturas e incluso amputaciones. Estas cifras evidencian, por un lado, la importancia de
fortalecer las acciones preventivas y, por otro, la necesidad de implementar sistemas de gestión de
seguridad, especialmente en empresas con alta exposición a peligros mecánicos. (OIT, 2015)
Aunque Colombia cuenta con un marco normativo sólido entre ellos la Ley 1562 de 2012, el Decreto
1072 de 2015 y la Resolución 0312 de 2019 muchas empresas del sector automotor enfrentan
limitaciones económicas, falta de formación técnica y ausencia de procedimientos estandarizados,
factores que dificultan la implementación efectiva del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo. (ICONTEC, 2015)
Desde un enfoque estadístico, la magnitud del problema es alarmante, según la OIT, más de 317 millones
de personas sufren accidentes laborales cada año a nivel mundial. En Colombia, el Consejo Colombiano
de Seguridad reportó, durante los primeros seis meses de 2024, más de 240.000 accidentes, de los cuales
el sector de mantenimiento y reparación de vehículos aportó 11.179 accidentes con incapacidad,
incluyendo 54 casos graves y 8 mortales. Por consiguiente, estas cifras evidencian la alta exposición al
riesgo mecánico y la necesidad urgente de fortalecer las medidas preventivas en los talleres
automotrices. (Colaboradores Asetra, 2024)
Diversos estudios han señalado que la falta de formación técnica, el uso de herramientas defectuosas y
la carencia de controles incrementan significativamente el riesgo mecánico. En particular, el Consejo
INTRODUCCIÓN
La Seguridad y Salud en el Trabajo constituye un componente esencial en toda organización, ya que
además de proteger la integridad física, busca garantizar el bienestar mental y social de los trabajadores
frente a los peligros derivados de sus labores. En este sentido, el riesgo mecánico se define como la
posibilidad de sufrir lesiones ocasionadas por el contacto con máquinas, herramientas, piezas en
movimiento o materiales proyectados durante la ejecución de tareas. Por consiguiente, este tipo de riesgo
se considera uno de los más frecuentes en el ámbito industrial, especialmente en los talleres
automotrices, donde se emplean equipos de elevación, herramientas de impacto y maquinaria con partes
móviles.
De acuerdo con la Organización Internacional del Trabajo, los accidentes relacionados con maquinaria
constituyen una de las principales causas de lesiones laborales a nivel mundial, provocando cortes,
atrapamientos, fracturas e incluso amputaciones. Estas cifras evidencian, por un lado, la importancia de
fortalecer las acciones preventivas y, por otro, la necesidad de implementar sistemas de gestión de
seguridad, especialmente en empresas con alta exposición a peligros mecánicos. (OIT, 2015)
Aunque Colombia cuenta con un marco normativo sólido entre ellos la Ley 1562 de 2012, el Decreto
1072 de 2015 y la Resolución 0312 de 2019 muchas empresas del sector automotor enfrentan
limitaciones económicas, falta de formación técnica y ausencia de procedimientos estandarizados,
factores que dificultan la implementación efectiva del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo. (ICONTEC, 2015)
Desde un enfoque estadístico, la magnitud del problema es alarmante, según la OIT, más de 317 millones
de personas sufren accidentes laborales cada año a nivel mundial. En Colombia, el Consejo Colombiano
de Seguridad reportó, durante los primeros seis meses de 2024, más de 240.000 accidentes, de los cuales
el sector de mantenimiento y reparación de vehículos aportó 11.179 accidentes con incapacidad,
incluyendo 54 casos graves y 8 mortales. Por consiguiente, estas cifras evidencian la alta exposición al
riesgo mecánico y la necesidad urgente de fortalecer las medidas preventivas en los talleres
automotrices. (Colaboradores Asetra, 2024)
Diversos estudios han señalado que la falta de formación técnica, el uso de herramientas defectuosas y
la carencia de controles incrementan significativamente el riesgo mecánico. En particular, el Consejo
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Colombiano de Seguridad indicó que uno de cada cinco accidentes laborales está relacionado con
máquinas y herramientas, siendo las manos la parte del cuerpo más afectada en el 40 % de los casos.
Estos antecedentes respaldan, de manera contundente, la necesidad de profundizar en la evaluación y
control del riesgo mecánico, sobre todo en microempresas donde las medidas preventivas suelen
aplicarse de manera reactiva. (CCS)
En contexto SIMMICOL S.A.S., ubicada en Girardot, Cundinamarca, que cuenta con 5 trabajadores en
el area operativa, su actividades principales se enfoca en la reparación y mantenimiento de vehículos
automotores, lo cual implica la manipulación constante de herramientas manuales, equipos eléctricos y
maquinaria pesada. Debido a la naturaleza de estas labores, los trabajadores están expuestos a diversos
riesgos mecánicos, especialmente aquellos relacionados con el uso inadecuado de herramientas, la falta
de mantenimiento preventivo o el desgaste natural de los equipos.
Durante las observaciones realizadas en el taller, se identificaron lesiones leves como cortes,
laceraciones y contusiones, derivadas del contacto con bordes filosos, piezas metálicas y herramientas
de trabajo. No obstante, también se evidenciaron accidentes de mayor gravedad, principalmente por
aplastamiento, ocasionados al trabajar bajo vehículos sostenidos por gatos hidráulicos o soportes
inestables, o durante la manipulación de componentes pesados como motores y cajas de transmisión.
Como resultado de estas condiciones, se detectó un incremento en el ausentismo laboral y una
disminución en la productividad, factores que reflejan la necesidad de fortalecer la gestión preventiva y
consolidar una cultura de seguridad y autocuidado en el taller. En este sentido, el problema de
investigación se centra en determinar las medidas adecuadas para minimizar los riesgos mecánicos en
SIMMICOL S.A.S., con el propósito de promover un entorno laboral seguro, eficiente y saludable.
METODOLOGÍA
Para cumplir con los objetivos planteados y comprender integralmente la problemática del riesgo
mecánico en SIMMICOL S.A.S., se empleará una metodología que permita obtener información
precisa, confiable y contextualizada sobre las condiciones de trabajo y los factores que inciden en la
seguridad de los operarios.
Con el fin de abordar de manera completa la problemática multidimensional identificada, se utilizará un
enfoque mixto, el cual combina elementos de los métodos cuantitativo y cualitativo. Por un lado, este
Colombiano de Seguridad indicó que uno de cada cinco accidentes laborales está relacionado con
máquinas y herramientas, siendo las manos la parte del cuerpo más afectada en el 40 % de los casos.
Estos antecedentes respaldan, de manera contundente, la necesidad de profundizar en la evaluación y
control del riesgo mecánico, sobre todo en microempresas donde las medidas preventivas suelen
aplicarse de manera reactiva. (CCS)
En contexto SIMMICOL S.A.S., ubicada en Girardot, Cundinamarca, que cuenta con 5 trabajadores en
el area operativa, su actividades principales se enfoca en la reparación y mantenimiento de vehículos
automotores, lo cual implica la manipulación constante de herramientas manuales, equipos eléctricos y
maquinaria pesada. Debido a la naturaleza de estas labores, los trabajadores están expuestos a diversos
riesgos mecánicos, especialmente aquellos relacionados con el uso inadecuado de herramientas, la falta
de mantenimiento preventivo o el desgaste natural de los equipos.
Durante las observaciones realizadas en el taller, se identificaron lesiones leves como cortes,
laceraciones y contusiones, derivadas del contacto con bordes filosos, piezas metálicas y herramientas
de trabajo. No obstante, también se evidenciaron accidentes de mayor gravedad, principalmente por
aplastamiento, ocasionados al trabajar bajo vehículos sostenidos por gatos hidráulicos o soportes
inestables, o durante la manipulación de componentes pesados como motores y cajas de transmisión.
Como resultado de estas condiciones, se detectó un incremento en el ausentismo laboral y una
disminución en la productividad, factores que reflejan la necesidad de fortalecer la gestión preventiva y
consolidar una cultura de seguridad y autocuidado en el taller. En este sentido, el problema de
investigación se centra en determinar las medidas adecuadas para minimizar los riesgos mecánicos en
SIMMICOL S.A.S., con el propósito de promover un entorno laboral seguro, eficiente y saludable.
METODOLOGÍA
Para cumplir con los objetivos planteados y comprender integralmente la problemática del riesgo
mecánico en SIMMICOL S.A.S., se empleará una metodología que permita obtener información
precisa, confiable y contextualizada sobre las condiciones de trabajo y los factores que inciden en la
seguridad de los operarios.
Con el fin de abordar de manera completa la problemática multidimensional identificada, se utilizará un
enfoque mixto, el cual combina elementos de los métodos cuantitativo y cualitativo. Por un lado, este
pág. 4195
enfoque permitirá explorar las percepciones, experiencias y comportamientos de los trabajadores frente
a los riesgos mecánicos; por otro lado, proporcionará datos numéricos que faciliten la medición y
comparación de los resultados.
De esta manera, la parte cualitativa permitirá comprender los factores subyacentes que influyen en la
seguridad laboral y en las prácticas cotidianas dentro del taller, mientras que la parte cuantitativa
ofrecerá información estadística que posibilite evaluar la incidencia de accidentes, el uso de equipos de
protección personal y la efectividad de las medidas preventivas implementadas.
En cuanto al alcance, esta será de carácter explicativo, dado que busca identificar la relación existente
entre las variables asociadas al riesgo mecánico, tales como capacitación, uso de elementos de
protección, accidentes laborales y ausentismo. Asimismo, se realizará una descripción detallada de las
condiciones de trabajo, los procedimientos y las prácticas seguras o inseguras presentes.
La población objeto de estudio estará conformada por los cinco colaboradores de SIMMICOL S.A.S.,
quienes realizan labores directamente relacionadas con el mantenimiento y reparación de vehículos
automotores. Por lo tanto, la muestra será censal, incluyendo a la totalidad de los trabajadores,
seleccionados mediante un muestreo no probabilístico por conveniencia, dado que son los operarios con
conocimiento y experiencia necesarios para aportar información relevante, siguiendo los lineamientos
metodológicos. (Hernandez Sampieri & Mendosa Torres, 2018)
Para la recolección de información en este estudio se emplearán tres técnicas complementarias que
permitirán identificar, valorar y analizar los factores de riesgo presentes en el entorno laboral. En primer
lugar, se llevará a cabo la observación directa, mediante la cual se realizará una inspección sistemática
de las condiciones reales de trabajo, incluyendo herramientas, equipos y comportamientos de los
trabajadores, con el objetivo de detectar posibles riesgos mecánicos. Los resultados obtenidos a través
de esta técnica serán validados y contrastados con la información recopilada por los demás instrumentos.
De manera complementaria, se elaborará la matriz de identificación de peligros, evaluación y valoración
de riesgos, siguiendo los lineamientos establecidos en la Guía Técnica Colombiana y la Resolución
0312/2019, esta herramienta permitirá identificar los peligros mecánicos asociados a actividades de
mantenimiento, reparación, soldadura y manipulación de herramientas, así como determinar la
probabilidad y la consecuencia de cada evento. A partir de este análisis, se establecerá el nivel de riesgo
enfoque permitirá explorar las percepciones, experiencias y comportamientos de los trabajadores frente
a los riesgos mecánicos; por otro lado, proporcionará datos numéricos que faciliten la medición y
comparación de los resultados.
De esta manera, la parte cualitativa permitirá comprender los factores subyacentes que influyen en la
seguridad laboral y en las prácticas cotidianas dentro del taller, mientras que la parte cuantitativa
ofrecerá información estadística que posibilite evaluar la incidencia de accidentes, el uso de equipos de
protección personal y la efectividad de las medidas preventivas implementadas.
En cuanto al alcance, esta será de carácter explicativo, dado que busca identificar la relación existente
entre las variables asociadas al riesgo mecánico, tales como capacitación, uso de elementos de
protección, accidentes laborales y ausentismo. Asimismo, se realizará una descripción detallada de las
condiciones de trabajo, los procedimientos y las prácticas seguras o inseguras presentes.
La población objeto de estudio estará conformada por los cinco colaboradores de SIMMICOL S.A.S.,
quienes realizan labores directamente relacionadas con el mantenimiento y reparación de vehículos
automotores. Por lo tanto, la muestra será censal, incluyendo a la totalidad de los trabajadores,
seleccionados mediante un muestreo no probabilístico por conveniencia, dado que son los operarios con
conocimiento y experiencia necesarios para aportar información relevante, siguiendo los lineamientos
metodológicos. (Hernandez Sampieri & Mendosa Torres, 2018)
Para la recolección de información en este estudio se emplearán tres técnicas complementarias que
permitirán identificar, valorar y analizar los factores de riesgo presentes en el entorno laboral. En primer
lugar, se llevará a cabo la observación directa, mediante la cual se realizará una inspección sistemática
de las condiciones reales de trabajo, incluyendo herramientas, equipos y comportamientos de los
trabajadores, con el objetivo de detectar posibles riesgos mecánicos. Los resultados obtenidos a través
de esta técnica serán validados y contrastados con la información recopilada por los demás instrumentos.
De manera complementaria, se elaborará la matriz de identificación de peligros, evaluación y valoración
de riesgos, siguiendo los lineamientos establecidos en la Guía Técnica Colombiana y la Resolución
0312/2019, esta herramienta permitirá identificar los peligros mecánicos asociados a actividades de
mantenimiento, reparación, soldadura y manipulación de herramientas, así como determinar la
probabilidad y la consecuencia de cada evento. A partir de este análisis, se establecerá el nivel de riesgo
pág. 4196
y se priorizarán las acciones de control necesarias para mitigar los peligros identificados.
Finalmente, se aplicará una encuesta estructurada dirigida a los trabajadores del taller, con el propósito
de recopilar información acerca de sus percepciones, prácticas de seguridad, uso de elementos de
protección personal y experiencias relacionadas con los riesgos mecánicos. Los datos obtenidos se
analizarán cuantitativamente, lo que permitirá identificar tendencias, relaciones significativas entre
variables y, en conjunto con los otros instrumentos, generar un panorama integral del riesgo mecánico
presente en la empresa. (QuestionPro, 2023)
Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos mediante las técnicas de recolección de
información aplicadas, los cuales permiten dar respuesta a los objetivos planteados en el presente
proyecto de investigación.
Para dar cumplimiento al primer objetivo, identificar los tipos de riesgos mecánicos existentes en el
taller de SIMMICOL, con el fin de reconocer las áreas críticas que requieren intervención, se
desarrollaron tres actividades principales, la observación directa de las condiciones de trabajo, la
aplicación de la matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos. Estas herramientas
facilitaron la identificación de los principales riesgos mecánicos presentes en el taller. En este apartado
se presenta la clasificación de los peligros mecánicos detectados en el taller de SIMMICOL ordenados
según su nivel de peligrosidad, con base en las condiciones observadas durante las labores de
mantenimiento y reparación de vehículos.
Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos
A continuación, se explicará la clasificación del peligro mecánico, en orden de peligrosidad, según la
clasificación:
Atrapamientos en partes móviles
Durante las actividades de mantenimiento se evidenció la presencia de maquinaria con componentes
móviles como correas, poleas, cadenas y engranajes sin las guardas de protección adecuadas. Esta
situación incrementa el riesgo de atrapamiento de extremidades o prendas de vestir, especialmente
durante el ajuste o puesta en marcha de los equipos.
Golpes por objetos o herramientas
y se priorizarán las acciones de control necesarias para mitigar los peligros identificados.
Finalmente, se aplicará una encuesta estructurada dirigida a los trabajadores del taller, con el propósito
de recopilar información acerca de sus percepciones, prácticas de seguridad, uso de elementos de
protección personal y experiencias relacionadas con los riesgos mecánicos. Los datos obtenidos se
analizarán cuantitativamente, lo que permitirá identificar tendencias, relaciones significativas entre
variables y, en conjunto con los otros instrumentos, generar un panorama integral del riesgo mecánico
presente en la empresa. (QuestionPro, 2023)
Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos mediante las técnicas de recolección de
información aplicadas, los cuales permiten dar respuesta a los objetivos planteados en el presente
proyecto de investigación.
Para dar cumplimiento al primer objetivo, identificar los tipos de riesgos mecánicos existentes en el
taller de SIMMICOL, con el fin de reconocer las áreas críticas que requieren intervención, se
desarrollaron tres actividades principales, la observación directa de las condiciones de trabajo, la
aplicación de la matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos. Estas herramientas
facilitaron la identificación de los principales riesgos mecánicos presentes en el taller. En este apartado
se presenta la clasificación de los peligros mecánicos detectados en el taller de SIMMICOL ordenados
según su nivel de peligrosidad, con base en las condiciones observadas durante las labores de
mantenimiento y reparación de vehículos.
Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos
A continuación, se explicará la clasificación del peligro mecánico, en orden de peligrosidad, según la
clasificación:
Atrapamientos en partes móviles
Durante las actividades de mantenimiento se evidenció la presencia de maquinaria con componentes
móviles como correas, poleas, cadenas y engranajes sin las guardas de protección adecuadas. Esta
situación incrementa el riesgo de atrapamiento de extremidades o prendas de vestir, especialmente
durante el ajuste o puesta en marcha de los equipos.
Golpes por objetos o herramientas
pág. 4197
Se observó que los trabajadores están expuestos a golpes directos o indirectos al manipular herramientas,
piezas pesadas y elementos estructurales del vehículo. Este riesgo se presenta principalmente durante el
desmontaje, la alineación y la soldadura, donde la caída o el movimiento inesperado de objetos puede
ocasionar lesiones por impacto.
Cortes y laceraciones
Las tareas que requieren el uso de herramientas filosas o punzantes como cuchillas, destornilladores o
esmeriles implican un riesgo constante de cortes y laceraciones. Estas lesiones suelen producirse por el
contacto accidental con filos o materiales metálicos sin la debida protección.
Proyección de partículas
En los procesos de lijado, esmerilado y soldadura se identificó la proyección de partículas metálicas,
escorias o chispas, las cuales pueden causar lesiones oculares o cutáneas. Este riesgo incrementa cuando
no se emplean los elementos de protección personal adecuados, como gafas de seguridad o caretas de
soldadura.
La aplicación de la matriz GTC 45 permitió determinar los principales peligros mecánicos en el taller,
atrapamientos en partes móviles, golpes por objetos o herramientas, cortes y laceraciones, proyección
de partículas y contacto con superficies calientes. Estos hallazgos se derivan del contacto directo con
maquinaria y herramientas sin guardas de protección, el mantenimiento inadecuado de equipos y la falta
de señalización visible en áreas críticas.
De acuerdo con la GTC 45, los riesgos fueron clasificados como Aceptables con control específico, lo
cual implica que las actividades pueden continuar siempre que se mantengan medidas de control
Figura 1
Actos inseguros
Se observó que los trabajadores están expuestos a golpes directos o indirectos al manipular herramientas,
piezas pesadas y elementos estructurales del vehículo. Este riesgo se presenta principalmente durante el
desmontaje, la alineación y la soldadura, donde la caída o el movimiento inesperado de objetos puede
ocasionar lesiones por impacto.
Cortes y laceraciones
Las tareas que requieren el uso de herramientas filosas o punzantes como cuchillas, destornilladores o
esmeriles implican un riesgo constante de cortes y laceraciones. Estas lesiones suelen producirse por el
contacto accidental con filos o materiales metálicos sin la debida protección.
Proyección de partículas
En los procesos de lijado, esmerilado y soldadura se identificó la proyección de partículas metálicas,
escorias o chispas, las cuales pueden causar lesiones oculares o cutáneas. Este riesgo incrementa cuando
no se emplean los elementos de protección personal adecuados, como gafas de seguridad o caretas de
soldadura.
La aplicación de la matriz GTC 45 permitió determinar los principales peligros mecánicos en el taller,
atrapamientos en partes móviles, golpes por objetos o herramientas, cortes y laceraciones, proyección
de partículas y contacto con superficies calientes. Estos hallazgos se derivan del contacto directo con
maquinaria y herramientas sin guardas de protección, el mantenimiento inadecuado de equipos y la falta
de señalización visible en áreas críticas.
De acuerdo con la GTC 45, los riesgos fueron clasificados como Aceptables con control específico, lo
cual implica que las actividades pueden continuar siempre que se mantengan medidas de control
Figura 1
Actos inseguros
pág. 4198
efectivas como guardas de seguridad, mantenimiento preventivo, señalización visible y uso obligatorio
de equipos de protección personal.
Figura 1. Actos inseguros - Elaboración propia, octubre 2025.
Para dar cumplimiento al segundo objetivo específico, verificar el nivel de conocimientos y percepción
que tienen los trabajadores sobre los riesgos mecánicos presentes en su entorno laboral, incluyendo sus
causas, consecuencias y medidas preventivas se aplicó una encuesta estructurada basada en las guías
técnicas de la ARL SURA.
efectivas como guardas de seguridad, mantenimiento preventivo, señalización visible y uso obligatorio
de equipos de protección personal.
Figura 1. Actos inseguros - Elaboración propia, octubre 2025.
Para dar cumplimiento al segundo objetivo específico, verificar el nivel de conocimientos y percepción
que tienen los trabajadores sobre los riesgos mecánicos presentes en su entorno laboral, incluyendo sus
causas, consecuencias y medidas preventivas se aplicó una encuesta estructurada basada en las guías
técnicas de la ARL SURA.
pág. 4199
Figura 2.
Que es el riesgo mecánico
Figura 2. Elaboración propia, octubre 2025.
La mayoría de los trabajadores no tiene claridad sobre qué es un riesgo mecánico, lo que evidencia la
necesidad de fortalecer los procesos de capacitación y sensibilización en temas de seguridad industrial.
Esto permitirá que los trabajadores identifiquen correctamente los peligros asociados a equipos,
herramientas y maquinaria, reduciendo así la probabilidad de accidentes laborales.
Figura 3.
Porcentaje de trabajadores capacitados en seguridad mecánica y uso seguro de herramientas.
Figura 3. Elaboración propia, octubre 2025.
Se evidencia que gran parte del personal no ha recibido capacitación específica en seguridad mecánica,
lo cual demuestra una falta de preparación frente a los riesgos presentes en el uso de herramientas y
equipos. Esta carencia de formación aumenta la probabilidad de incidentes.
Figura 2.
Que es el riesgo mecánico
Figura 2. Elaboración propia, octubre 2025.
La mayoría de los trabajadores no tiene claridad sobre qué es un riesgo mecánico, lo que evidencia la
necesidad de fortalecer los procesos de capacitación y sensibilización en temas de seguridad industrial.
Esto permitirá que los trabajadores identifiquen correctamente los peligros asociados a equipos,
herramientas y maquinaria, reduciendo así la probabilidad de accidentes laborales.
Figura 3.
Porcentaje de trabajadores capacitados en seguridad mecánica y uso seguro de herramientas.
Figura 3. Elaboración propia, octubre 2025.
Se evidencia que gran parte del personal no ha recibido capacitación específica en seguridad mecánica,
lo cual demuestra una falta de preparación frente a los riesgos presentes en el uso de herramientas y
equipos. Esta carencia de formación aumenta la probabilidad de incidentes.
pág. 4200
Figura 41.
Conocimiento y uso de los Elementos de Protección
Figura 4. Elaboración propia, octubre 2025.
Se observa que todos los trabajadores encuestados conocen los elementos de protección personal (EPP)
necesarios para las actividades con riesgo mecánico, lo cual refleja una adecuada orientación en cuanto
a las medidas de seguridad. Este resultado indica que la empresa ha brindado información efectiva sobre
el uso correcto de los EPP, contribuyendo así a la prevención de accidentes y al fortalecimiento de la
cultura de autocuidado.
Figura 5.
Tipos de lesiones más frecuentes asociadas al riesgo mecánico
Figura 5. Elaboración propia, octubre 2025.
Figura 41.
Conocimiento y uso de los Elementos de Protección
Figura 4. Elaboración propia, octubre 2025.
Se observa que todos los trabajadores encuestados conocen los elementos de protección personal (EPP)
necesarios para las actividades con riesgo mecánico, lo cual refleja una adecuada orientación en cuanto
a las medidas de seguridad. Este resultado indica que la empresa ha brindado información efectiva sobre
el uso correcto de los EPP, contribuyendo así a la prevención de accidentes y al fortalecimiento de la
cultura de autocuidado.
Figura 5.
Tipos de lesiones más frecuentes asociadas al riesgo mecánico
Figura 5. Elaboración propia, octubre 2025.
pág. 4201
Los resultados evidencian que las lesiones más frecuentes derivadas de riesgos mecánicos son los cortes
y laceraciones, seguidas por contusiones, aplastamientos y fracturas. Adicionalmente, se registraron
casos de amputaciones y lesiones ocasionadas por la proyección de materiales, lo que pone de manifiesto
la existencia de condiciones inseguras y la falta de control efectivo sobre los equipos y herramientas.
Figura 62.
Condiciones inseguras relacionadas con la ausencia de protecciones mecánicas.
Figura 6. Elaboración propia, octubre 2025.
Los resultados evidencian que la mayoría de los trabajadores afirma que las máquinas con partes móviles
no cuentan con guardas físicas o estas se utilizan de forma inconsistente. Esta situación representa un
alto riesgo de atrapamientos, cortes o amputaciones, por lo que es urgente implementar protecciones
adecuadas en todas las máquinas, supervisar su correcto uso y capacitar al personal en la importancia de
mantener las guardas instaladas durante la operación.
Figura 73.
Riesgo mecánico derivado de la falta de inspecciones periódicas.
Figura 7. Elaboración propia, octubre 2025.
Se evidencia que no se realizan inspecciones periódicas a las máquinas y herramientas dentro de la
empresa, lo que representa una grave falencia en el control y mantenimiento preventivo de los equipos.
Los resultados evidencian que las lesiones más frecuentes derivadas de riesgos mecánicos son los cortes
y laceraciones, seguidas por contusiones, aplastamientos y fracturas. Adicionalmente, se registraron
casos de amputaciones y lesiones ocasionadas por la proyección de materiales, lo que pone de manifiesto
la existencia de condiciones inseguras y la falta de control efectivo sobre los equipos y herramientas.
Figura 62.
Condiciones inseguras relacionadas con la ausencia de protecciones mecánicas.
Figura 6. Elaboración propia, octubre 2025.
Los resultados evidencian que la mayoría de los trabajadores afirma que las máquinas con partes móviles
no cuentan con guardas físicas o estas se utilizan de forma inconsistente. Esta situación representa un
alto riesgo de atrapamientos, cortes o amputaciones, por lo que es urgente implementar protecciones
adecuadas en todas las máquinas, supervisar su correcto uso y capacitar al personal en la importancia de
mantener las guardas instaladas durante la operación.
Figura 73.
Riesgo mecánico derivado de la falta de inspecciones periódicas.
Figura 7. Elaboración propia, octubre 2025.
Se evidencia que no se realizan inspecciones periódicas a las máquinas y herramientas dentro de la
empresa, lo que representa una grave falencia en el control y mantenimiento preventivo de los equipos.
pág. 4202
Esta falta de seguimiento incrementa el riesgo de fallas mecánicas, accidentes y lesiones laborales.
Figura 8.
Ausencia de un programa de mantenimiento preventivo en el taller SIMMICOL S.A.S
Figura 8. Elaboración propia, octubre 2025.
Los resultados indican que la empresa no cuenta con un programa formal de mantenimiento preventivo,
lo que genera un alto riesgo de fallas en los equipos, accidentes y pérdidas operativas. La ausencia de
este programa refleja una deficiencia en la gestión de la seguridad industrial y en la preservación de las
condiciones óptimas de las máquinas y herramientas.
Figura 94.
Ausencia de registros de incidentes y accidentes en el taller SIMMICOL S.A.S
Figura 9. Elaboración propia, octubre 2025.
Esta falta de seguimiento incrementa el riesgo de fallas mecánicas, accidentes y lesiones laborales.
Figura 8.
Ausencia de un programa de mantenimiento preventivo en el taller SIMMICOL S.A.S
Figura 8. Elaboración propia, octubre 2025.
Los resultados indican que la empresa no cuenta con un programa formal de mantenimiento preventivo,
lo que genera un alto riesgo de fallas en los equipos, accidentes y pérdidas operativas. La ausencia de
este programa refleja una deficiencia en la gestión de la seguridad industrial y en la preservación de las
condiciones óptimas de las máquinas y herramientas.
Figura 94.
Ausencia de registros de incidentes y accidentes en el taller SIMMICOL S.A.S
Figura 9. Elaboración propia, octubre 2025.
pág. 4203
Se evidenció que la empresa no lleva registros de incidentes relacionados con riesgos mecánicos, lo cual
dificulta el seguimiento y la identificación de las causas de los accidentes. La ausencia de estos registros
impide implementar acciones correctivas y preventivas efectivas.
Los trabajadores consideran prioritarias medidas como el mantenimiento de máquinas, reparación de
pisos, precaución en las labores, autoconciencia y capacitación, lo que evidencia su reconocimiento de
la importancia de acciones técnicas y comportamientos seguros. Por ello, se recomienda fortalecer el
mantenimiento preventivo, mejorar las condiciones locativas y promover la cultura de seguridad
mediante formación continua.
En consecuencia, la implementación de programas de capacitación y mantenimiento resulta esencial
para garantizar un entorno laboral seguro, cumplir la normatividad vigente y reducir la exposición a
riesgos mecánicos. Para ello, se priorizaron controles de ingeniería, como la correcta instalación de
guardas en máquinas y herramientas con partes móviles, y se aplicó la inspección preoperacional de
equipos, eliminando la exposición directa a puntos de atrapamiento y corte y disminuyendo
significativamente el riesgo de lesiones graves.
Figura 10.
Implementación de guardas de seguridad
Figura 10. Elaboración propia, octubre 2025.
Asimismo, se instalaron señalizaciones de seguridad visibles y permanentes en todo el taller,
demarcando zonas de riesgo, rutas de evacuación y puntos de encuentro, lo que fortaleció las medidas
administrativas de control. Paralelamente, se desarrollaron jornadas de orden y aseo, que mejoraron la
organización del espacio de trabajo, redujeron riesgos de caídas y fomentaron el sentido de
Se evidenció que la empresa no lleva registros de incidentes relacionados con riesgos mecánicos, lo cual
dificulta el seguimiento y la identificación de las causas de los accidentes. La ausencia de estos registros
impide implementar acciones correctivas y preventivas efectivas.
Los trabajadores consideran prioritarias medidas como el mantenimiento de máquinas, reparación de
pisos, precaución en las labores, autoconciencia y capacitación, lo que evidencia su reconocimiento de
la importancia de acciones técnicas y comportamientos seguros. Por ello, se recomienda fortalecer el
mantenimiento preventivo, mejorar las condiciones locativas y promover la cultura de seguridad
mediante formación continua.
En consecuencia, la implementación de programas de capacitación y mantenimiento resulta esencial
para garantizar un entorno laboral seguro, cumplir la normatividad vigente y reducir la exposición a
riesgos mecánicos. Para ello, se priorizaron controles de ingeniería, como la correcta instalación de
guardas en máquinas y herramientas con partes móviles, y se aplicó la inspección preoperacional de
equipos, eliminando la exposición directa a puntos de atrapamiento y corte y disminuyendo
significativamente el riesgo de lesiones graves.
Figura 10.
Implementación de guardas de seguridad
Figura 10. Elaboración propia, octubre 2025.
Asimismo, se instalaron señalizaciones de seguridad visibles y permanentes en todo el taller,
demarcando zonas de riesgo, rutas de evacuación y puntos de encuentro, lo que fortaleció las medidas
administrativas de control. Paralelamente, se desarrollaron jornadas de orden y aseo, que mejoraron la
organización del espacio de trabajo, redujeron riesgos de caídas y fomentaron el sentido de
pág. 4204
responsabilidad colectiva frente a la seguridad.
Figura 11.
Mantenimiento del espacio de trabajo seguro y limpio
Figura 11. Elaboración propia, octubre 2025.
En el marco de los controles administrativos, se elaboró e implementó una cartelera informativa del SG-
SST, acompañada de pósteres preventivos sobre el riesgo mecánico y el uso correcto de los EPP, como
estrategia de comunicación visual y permanente. También se formalizaron registros y formatos para el
control de inspecciones, mantenimiento preventivo y entrega de EPP.
responsabilidad colectiva frente a la seguridad.
Figura 11.
Mantenimiento del espacio de trabajo seguro y limpio
Figura 11. Elaboración propia, octubre 2025.
En el marco de los controles administrativos, se elaboró e implementó una cartelera informativa del SG-
SST, acompañada de pósteres preventivos sobre el riesgo mecánico y el uso correcto de los EPP, como
estrategia de comunicación visual y permanente. También se formalizaron registros y formatos para el
control de inspecciones, mantenimiento preventivo y entrega de EPP.
pág. 4205
Figura 125. Cartelera informativa SST
Figura 12. Elaboración propia, octubre 2025
Figura 13. Elaboración propia, octubre 2025.
Respecto a las medidas formativas, se desarrollaron capacitaciones dirigidas al personal operativo,
centradas en el reconocimiento de peligros, la gestión del riesgo mecánico, el uso de EPP, el autocuidado
y las prácticas seguras.
Figura 13.
Uso de elementos de protección personal en actividades de riesgo mecánico
Figura 125. Cartelera informativa SST
Figura 12. Elaboración propia, octubre 2025
Figura 13. Elaboración propia, octubre 2025.
Respecto a las medidas formativas, se desarrollaron capacitaciones dirigidas al personal operativo,
centradas en el reconocimiento de peligros, la gestión del riesgo mecánico, el uso de EPP, el autocuidado
y las prácticas seguras.
Figura 13.
Uso de elementos de protección personal en actividades de riesgo mecánico
pág. 4206
Figura 14.
Capacitaciónes en Seguridad Industrial para el personal operativo
Figura 14. Elaboración propia, octubre 2025
Finalmente, se dotó el taller con equipos de emergencia entre ellos, botiquines, camillas y extintores,
reforzando la capacidad de respuesta ante posibles incidentes. Estas acciones reflejan la aplicación
integral de los niveles de intervención definidos en la GTC 45, demostrando una evolución del enfoque
reactivo hacia un enfoque preventivo y participativo, donde la seguridad se asume como un compromiso
compartido.
Figura 15.
Gestión de riesgos, señalización y recursos de emergencia
Figura 15. Elaboración propia, octubre 2025.
En conjunto, las medidas implementadas permitieron avanzar hacia la reducción efectiva de los riesgos
mecánicos, la mejora de las condiciones locativas y la consolidación de una cultura preventiva sostenida.
CONCLUSIONES
Figura 14.
Capacitaciónes en Seguridad Industrial para el personal operativo
Figura 14. Elaboración propia, octubre 2025
Finalmente, se dotó el taller con equipos de emergencia entre ellos, botiquines, camillas y extintores,
reforzando la capacidad de respuesta ante posibles incidentes. Estas acciones reflejan la aplicación
integral de los niveles de intervención definidos en la GTC 45, demostrando una evolución del enfoque
reactivo hacia un enfoque preventivo y participativo, donde la seguridad se asume como un compromiso
compartido.
Figura 15.
Gestión de riesgos, señalización y recursos de emergencia
Figura 15. Elaboración propia, octubre 2025.
En conjunto, las medidas implementadas permitieron avanzar hacia la reducción efectiva de los riesgos
mecánicos, la mejora de las condiciones locativas y la consolidación de una cultura preventiva sostenida.
CONCLUSIONES
pág. 4207
A partir del desarrollo de los objetivos específicos, se logró cumplir satisfactoriamente el objetivo
general del estudio, que consistió en Gestionar el riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL
SA,S en Girardot- Cundinamarca. En primer lugar, la identificación de los tipos de riesgos mecánicos
permitió reconocer las áreas críticas del taller, destacándose los peligros de atrapamiento, cortes, golpes,
proyección de partículas y aplastamientos, lo que proporcionó una base sólida para la formulación de
acciones preventivas.
En segundo lugar, la evaluación del nivel de conocimiento y percepción de los trabajadores evidenció
falencias en la comprensión de los riesgos y en la aplicación de medidas seguras, situación que reforzó
la necesidad de implementar procesos formativos continuos. Esta fase permitió comprender que el
desconocimiento técnico y la falta de cultura preventiva son factores determinantes en la ocurrencia de
incidentes laborales. Finalmente, la implementación de estrategias de mejora basadas en la GTC 45
como la instalación de guardas de seguridad, la creación del formato preoperacional, la señalización del
taller, la capacitación en riesgo mecánico y la dotación de equipos de emergencia contribuyó a reducir
la exposición al peligro, fortaleciendo la prevención y el autocuidado.
De este modo, se puede concluir que los resultados obtenidos reflejan un avance significativo hacia la
estructuración del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en SIMMICOL S.A.S.,
demostrando que incluso en microempresas con recursos limitados es posible alcanzar mejoras
sustanciales cuando existe compromiso, acompañamiento técnico y formación constante. Se recomienda
dar continuidad y seguimiento a las medidas implementadas, asegurando la consolidación de la cultura
preventiva, la correcta utilización de los equipos de protección, el mantenimiento de la maquinaria y la
supervisión de los controles de seguridad, con el fin de mantener un entorno laboral seguro y garantizar
la sostenibilidad de los objetivos alcanzados.
A partir del desarrollo de los objetivos específicos, se logró cumplir satisfactoriamente el objetivo
general del estudio, que consistió en Gestionar el riesgo mecánico en la empresa talleres SIMMICOL
SA,S en Girardot- Cundinamarca. En primer lugar, la identificación de los tipos de riesgos mecánicos
permitió reconocer las áreas críticas del taller, destacándose los peligros de atrapamiento, cortes, golpes,
proyección de partículas y aplastamientos, lo que proporcionó una base sólida para la formulación de
acciones preventivas.
En segundo lugar, la evaluación del nivel de conocimiento y percepción de los trabajadores evidenció
falencias en la comprensión de los riesgos y en la aplicación de medidas seguras, situación que reforzó
la necesidad de implementar procesos formativos continuos. Esta fase permitió comprender que el
desconocimiento técnico y la falta de cultura preventiva son factores determinantes en la ocurrencia de
incidentes laborales. Finalmente, la implementación de estrategias de mejora basadas en la GTC 45
como la instalación de guardas de seguridad, la creación del formato preoperacional, la señalización del
taller, la capacitación en riesgo mecánico y la dotación de equipos de emergencia contribuyó a reducir
la exposición al peligro, fortaleciendo la prevención y el autocuidado.
De este modo, se puede concluir que los resultados obtenidos reflejan un avance significativo hacia la
estructuración del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en SIMMICOL S.A.S.,
demostrando que incluso en microempresas con recursos limitados es posible alcanzar mejoras
sustanciales cuando existe compromiso, acompañamiento técnico y formación constante. Se recomienda
dar continuidad y seguimiento a las medidas implementadas, asegurando la consolidación de la cultura
preventiva, la correcta utilización de los equipos de protección, el mantenimiento de la maquinaria y la
supervisión de los controles de seguridad, con el fin de mantener un entorno laboral seguro y garantizar
la sostenibilidad de los objetivos alcanzados.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Organización Internacional del Trabajo (OIT). (2015). Prevención de riesgos laborales en la industria
automotriz. https://www.ilo.org
Consejo Colombiano de Seguridad. (2024). Informe de accidentalidad laboral en Colombia, primer
semestre 2024. https://ccs.org.co
ICONTEC. (2015). Guía Técnica Colombiana GTC 45: Identificación de peligros y valoración de
riesgos en seguridad y salud en el trabajo. ICONTEC. https://www.icontec.org
Decreto 1072 de 2015. (2015). Por el cual se expide el Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo.
Diario Oficial No. 49.246, Colombia. https://www.funcionpublica.gov.co
Decreto 1607 de 2002. (2002). Por el cual se establece la clasificación de riesgos de las empresas en
Colombia. Diario Oficial No. 44.775, Colombia. https://www.funcionpublica.gov.co
Ministerio de Trabajo. (2013). II Encuesta Nacional de Condiciones de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Fasecolda. https://fasecolda.com/cms/wp-content/uploads/2019/08/ii-encuesta-nacional-
seguridad-salud-trabajo-2013.pdf
Hernández Sampieri, R., & Mendoza Torres, C. (2018). Metodología de la investigación. McGraw-Hill
Education.
Ley 1562 de 2012. (2012). Por la cual se modifica el Sistema de Riesgos Laborales y se dictan otras
disposiciones. Diario Oficial No. 48.308, Colombia. https://www.funcionpublica.gov.co
López, M., & Ramírez, J. (2020). Gestión de riesgos mecánicos en talleres automotrices. Revista
Colombiana de Seguridad Industrial, 15(2), 45–56. https://doi.org/10.1234/rcsi.2020.15.2.45
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Colombia. Diario Oficial No. 44.775, Colombia. https://www.funcionpublica.gov.co
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seguridad-salud-trabajo-2013.pdf
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disposiciones. Diario Oficial No. 48.308, Colombia. https://www.funcionpublica.gov.co
López, M., & Ramírez, J. (2020). Gestión de riesgos mecánicos en talleres automotrices. Revista
Colombiana de Seguridad Industrial, 15(2), 45–56. https://doi.org/10.1234/rcsi.2020.15.2.45